وب سایت مهندس عبدالنور افرند

آیا می‌دانستید که میلگردهای پلیمری تقویت‌شده با فیبر (FRP) می‌توانند جایگزینی سبک، مقاوم و ضدخوردگی برای فولاد در ستون‌های بتن مسلح باشند؟ این فناوری نوین، به‌ویژه در محیط‌های خورنده یا مکان‌هایی که تجهیزات حساس به میدان‌های الکترومغناطیسی مانند MRI وجود دارند، کاربرد چشمگیری دارد.

با این حال، استفاده از FRP به‌عنوان آرماتور طولی در ستون‌های فشاری هنوز در کدهای طراحی رسمی، از جمله استاندارد ACI 440.1R-06، پوشش داده نشده است. این محدودیت باعث شده پژوهشگران و مهندسان به بررسی دقیق رفتار ستون‌های FRP-RC بپردازند تا بتوانند دستورالعمل‌های امن و عملی برای طراحی ارائه دهند.

انواع میلگرد FRP و تحقیقات تجربی

1. میلگرد شیشه‌ای (GFRP)

GFRP پرکاربردترین نوع میلگرد FRP برای اعضای بتن مسلح است. مطالعات تجربی متعدد (Paramanantham 1993؛ Alsayed و همکاران 1999؛ De Luca و همکاران 2009، 2010؛ Issa و همکاران 2011؛ Deiveegan و Kumaran 2009، 2011) رفتار فشاری ستون‌های RC با آرماتور طولی GFRP را بررسی کرده‌اند.
نتیجه کلی این تحقیقات نشان می‌دهد که ستون‌های GFRP-RC کاربردپذیر و ایمن هستند، اگرچه محدودیت‌های طراحی باید در نظر گرفته شود.

2. میلگرد آرامید (AFRP)

Kawaguchi (1993) دوازده عضو بتنی با AFRP را تحت بارگذاری اریب بررسی کرد و نتیجه گرفت که ستون‌های AFRP-RC می‌توانند مشابه ستون‌های فولادی-RC تحلیل شوند.
همچنین، Fukuyama و همکاران (1995) یک قاب نیمه‌مقیاس سه‌طبقه AFRP-RC را تحت بارگذاری شبه‌استاتیک آزمایش کردند. این قاب تا زاویه انحراف 1/50 رادیان به‌صورت الاستیک باقی ماند و پس از گسیختگی برخی میلگردها، کاهش قابل توجهی در مقاومت مشاهده نشد، که نشان‌دهنده پایداری بالای سیستم بود.

3. میلگرد کربنی (CFRP)

Kobayashi و Fujisaki (1995) ستون‌هایی با شبکه CFRP را آزمایش کردند و نشان دادند که سازگاری کرنش تا خرد شدن بتن حفظ می‌شود. بعدها، Grira و Saatcioglu (1999) شبکه‌های CFRP را به‌عنوان آرماتور عرضی تحت بارگذاری چرخه‌ای استفاده کردند و عملکرد آنها با ستون‌های فولادی قابل مقایسه بود.

مزایای FRP-RC

استفاده از FRP در ستون‌ها چندین مزیت دارد:

• مقاومت بالا در برابر خوردگی: ایده‌آل برای محیط‌های ساحلی و صنعتی

• وزن کمتر نسبت به میلگرد فولادی: نصب آسان و کاهش بار مرده سازه

• شفافیت الکترومغناطیسی: مناسب ساختمان‌هایی با تجهیزات حساس مانند MRI

• طول عمر بالا و نگهداری کم: اقتصادی در بلندمدت

محدودیت‌ها و توصیه‌های طراحی

با توجه به نو بودن فناوری FRP-RC برای ستون‌ها، محدودیت‌هایی مشابه آنچه در ACI 314-11 ذکر شده است، پیشنهاد می‌شود:

• ساختمان‌های کم‌ارتفاع: توصیه می‌شود برای ساختمان‌های حداکثر پنج طبقه و یک طبقه زیرزمین استفاده شود.

• مناطق زلزله‌خیز: دستورالعمل‌های فعلی برای این مناطق قابل استفاده نیستند.

• داده‌های تجربی محدود: آزمایش‌های بیشتری لازم است تا طراحی در شرایط پیچیده و بارگذاری دینامیک ممکن شود.

ستون‌های FRP-RC، به‌ویژه با میلگردهای GFRP، AFRP و CFRP، می‌توانند آینده بتن مسلح در ساختمان‌های کم‌ارتفاع و محیط‌های خورنده یا حساس به میدان‌های مغناطیسی باشند. آنها سبک، مقاوم در برابر خوردگی و طول عمر بالا دارند و با دستورالعمل‌های مناسب می‌توانند جایگزین بخشی از میلگرد فولادی شوند.

با انجام آزمایش‌ها و تحلیل‌های بیشتر، محدودیت‌های فعلی می‌تواند کاهش یابد و استفاده از FRP-RC در نسل بعدی کدهای طراحی رسمی شود. این فناوری نوین فرصت‌های جدیدی برای مهندسان سازه فراهم می‌کند تا ساختمان‌هایی ایمن، پایدار و بهینه طراحی کنند.

■■برگرفته از مقاله دکتر هانی جوهر زاده و دکتر آنتونیو نانی■■

در این مقاله یک مرور اجمالی بر انواع خاموت ها، نحوه پیدا کردن خاموت استاندارد با قیمت مناسب، نحوه آرایش خاموت های دوبل و ساده در ستون و تیر، نحوه اجرا و خم کاری توسط اکیپ اجرایی آرماتوربند اشاره می شود.

معرفی خاموت فولادی و اهمیت آن در سازه‌های بتنی

خاموت فولادی یکی از مهم‌ترین اجزای آرماتوربندی در سازه‌های بتنی است که نقش اصلی آن محصورسازی بتن و میلگردهای طولی و افزایش مقاومت برشی ستون‌ها و تیرها است. انتخاب، تولید و اجرای صحیح خاموت تأثیر مستقیمی بر استحکام و عمر مفید سازه دارد.

تامین انواع خاموت فولادی با قیمت مناسب

در بازار ایران انواع خاموت فولادی در سایزها، شکل‌ها و آلیاژهای مختلف عرضه می‌شود. قیمت خاموت فولادی وابسته به چند عامل کلیدی است:

• جنس و گرید فولاد (A2، A3 یا A4)

• سایز میلگرد مصرفی (۸، ۱۰، ۱۲ میلی‌متر و …)

• روش تولید (دستی یا دستگاه اتوماتیک CNC)

• وزن و ابعاد خاموت

• قیمت روز میلگرد و نوسانات بازار آهن

🔹 برای خرید خاموت ارزان و باکیفیت، پیشنهاد می‌شود مستقیماً از تولیدکننده یا کارگاه‌های مجهز به دستگاه خاموت‌زن اتوماتیک خرید کنید تا علاوه بر قیمت مناسب، از دقت ابعادی و کیفیت خم‌کاری اطمینان داشته باشید.

نحوه چیدمان بهتر خاموت فولادی

چیدمان اصولی خاموت‌ها باعث افزایش مقاومت سازه و جلوگیری از تغییر شکل ناخواسته بتن می‌شود.
مهم‌ترین نکات در چیدمان خاموت عبارتند از:

1. فاصله مناسب بین خاموت‌ها

   • در مناطق بحرانی ستون‌ها و تیرها، فاصله باید کمتر و مطابق آیین‌نامه باشد (معمولاً ۵ تا ۱۰ سانتی‌متر).

2. قرارگیری دقیق و تراز بودن

   • خاموت‌ها باید عمود بر میلگردهای طولی و با گونیاکاری دقیق بسته شوند.

3. استفاده از خاموت دوبل یا بسته در محل‌های پرتنش

4. بستن خاموت‌ها با سیم آرماتوربندی مقاوم و با گره استاندارد

محصور شدگی بهتر بتن با خاموت

خاموت فولادی در صورت اجرای صحیح، محصوریت بتن را افزایش داده و مانع ترک‌خوردگی زودرس می‌شود.
برای محصور شدگی بهتر:

• فاصله خاموت‌ها را در ناحیه‌های بحرانی کمتر بگیرید.

• از خاموت‌های بسته یا حلقه‌ای استفاده کنید.

• گوشه‌های خاموت باید خم ۱۳۵ درجه داشته باشند تا باز نشوند.

• استفاده از فولاد با مقاومت کششی بالا برای افزایش اثر محصورسازی.

نحوه اجرای بهتر خاموت در پروژه

اجرای صحیح خاموت‌ها به همان اندازه که کیفیت مواد مهم است، اهمیت دارد:

1. اندازه‌گیری دقیق قبل از برش و خم‌کاری

2. کنترل ابعاد طبق نقشه سازه

3. بستن خاموت‌ها به‌گونه‌ای که حرکت نکنند

4. استفاده از کارگران ماهر یا دستگاه اتوماتیک برای خم‌کاری دقیق

5. بازرسی نهایی قبل از بتن‌ریزی

تولید خاموت با دستگاه اتوماتیک

دستگاه خاموت‌زن اتوماتیک CNC یکی از به‌روزترین روش‌های تولید خاموت در کارگاه‌هاست. مزایای این روش:

• دقت بالا در برش و خم‌کاری

• سرعت تولید بالا

• قابلیت تولید در سایز و شکل‌های مختلف

• کاهش خطای انسانی

• یکنواختی در ابعاد و کیفیت خاموت

استفاده از این دستگاه نه تنها باعث کاهش هزینه نیروی انسانی می‌شود، بلکه کیفیت اجرای پروژه را نیز به طور چشمگیری بالا می‌برد.

جمع‌بندی

با انتخاب صحیح نوع خاموت، تأمین از مراکز معتبر، چیدمان و اجرای اصولی و استفاده از فناوری تولید اتوماتیک، می‌توان عمر مفید و مقاومت سازه‌های بتنی را به میزان قابل توجهی افزایش داد.
اگر به دنبال تامین انواع خاموت فولادی با قیمت مناسب برای پروژه های بتن مسلح و بنایی خود هستید، خرید مستقیم از تولیدکننده خاموت با بهره‌گیری از دستگاه‌های اتوماتیک بهترین راهکار است.

تامین انواع خانوت دوبل و ساده فولادی:۰۹۹۰۴۵۰۹۸۲۵ افرند

قیمت هر کیلوگرم خاموت (نوعی آرماتور خم‌کاری‌شده که در ساخت ستون‌ها و تیرها برای مهار میلگردهای طولی استفاده می‌شود) تحت تأثیر چند عامل کلیدی قرار دارد. در ادامه، مهم‌ترین عوامل تأثیرگذار را به‌صورت دقیق و دسته‌بندی‌شده برایت توضیح می‌دهم:

عوامل مؤثر بر قیمت هر کیلو خاموت:

1. قیمت میلگرد خام (ماده اولیه)

• مهم‌ترین عامل تعیین قیمت خاموت، قیمت میلگردی است که از آن ساخته می‌شود (معمولاً میلگرد آجدار سایز ۸ یا ۱۰).

• نوسانات بازار آهن و فولاد به‌طور مستقیم روی این قیمت تأثیر دارد.

2. نوع و سایز میلگرد مورد استفاده

• میلگرد سایز ۸ ارزان‌تر از سایزهای بالاتر است.

• خاموت‌هایی که با میلگرد ضخیم‌تر ساخته شوند، وزن بیشتری دارند و در نتیجه هزینه نهایی بالاتر می‌رود.

3. هزینه دستمزد خم‌کاری و برش

• خاموت‌ها باید با دستگاه یا به صورت دستی خم شوند.

• قیمت نهایی شامل دستمزد خم‌کاری است که بر اساس نوع دستگاه (دستی، برقی، CNC) و تعداد سفارش متغیر است.

4. شکل و نوع خاموت

• خاموت‌ها ممکن است به صورت:

  • خاموت ساده (مربع یا مستطیل)

  • خاموت مارپیچ یا دایره‌ای

  • خاموت دوبل یا خرپایی
    باشند.

• هرچه شکل پیچیده‌تر باشد، هزینه ساخت و در نتیجه قیمت نهایی بیشتر خواهد بود.

5. مقدار سفارش (تناژ)

• در سفارش‌های عمده، معمولاً تخفیف داده می‌شود.

• سفارش‌های کم‌تعداد هزینه بیشتری به ازای هر کیلو دارند (به دلیل سربار بالا نسبت به حجم کار).

6. محل تحویل و هزینه حمل

• هزینه حمل بار به پروژه یا کارگاه تأثیرگذار است.

• مخصوصاً در شهرهای دور از کارخانه یا مرکز تولید، قیمت تمام‌شده بیشتر می‌شود.

7. شرایط بازار (عرضه و تقاضا)

• در فصول پرمصرف مانند بهار و تابستان (فصل ساخت‌وساز)، قیمت‌ها به‌طور طبیعی بالا می‌رود.

• کاهش عرضه یا نوسانات نرخ ارز نیز می‌تواند قیمت را افزایش دهد.

8. کیفیت و برند میلگرد

• میلگرد کارخانه‌هایی مثل ذوب‌آهن اصفهان، ظفر بناب، یا نیشابور معمولاً کیفیت بالاتری دارند و در نتیجه قیمت خاموت تولیدی از آن‌ها بیشتر خواهد بود.

عوامل تاثیر گذار بر قیمت خاموت

عامل. توضیح

قیمت میلگرد: اصلی‌ترین عامل، تحت تأثیر بازار آهن

نوع میلگرد:سایز، آج‌دار یا ساده بودن

دستمزد ساخت: بستگی به دستگاه و حجم سفارش

نوع خاموت: ساده، مارپیچ، دوبل، خرپایی

تیراژ سفارش: زیاد = ارزان‌تر

هزینه حمل: بسته به فاصله تا محل پروژه

شرایط بازار: نوسان ارز، تقاضای فصلی

کیفیت میلگردبرندهای معتبر = قیمت بالاتر

برای خرید انبوه خاموت در تناژ بالا لطفا با شماره ۰۹۹۰۴۵۰۹۸۲۵ افرند تماس حاصل نمائید.

چرا خم و قلاب ۱۳۵ درجه در تولید خاموت طبق مقررات ملی ساختمان ایران (مبحث ۹ - ویرایش ۱۴۰۰) الزامی است، دلایل آن هم سازه‌ای و هم عملکردی هستند و نقش کلیدی در رفتار لرزه‌ای اعضای بتن مسلح با شکل پذیری مختلف ایفا می‌کنند.

در ادامه به دلایل اصلی این الزام می‌پردازم:

۱. افزایش چسبندگی و گیرایی مکانیکی میلگرد در بتن

• قلاب ۱۳۵ درجه باعث می‌شود سر میلگرد خاموت داخل هسته بتن گیر بیفتد.

• این نوع قلاب در مقایسه با قلاب ۹۰ درجه، مقاومت بیشتری در برابر لغزش و باز شدن در زمان بارگذاری شدید (مثل زلزله) دارد.

• خصوصاً در ناحیه‌هایی که خاموت باید محصورسازی مؤثر ایجاد کند، این گیر مکانیکی حیاتی است.

۲. جلوگیری از بازشدن خاموت هنگام ترک‌خوردگی بتن

• هنگام وقوع ترک‌های کششی یا گسیختگی، در صورت استفاده از قلاب ۹۰ درجه، احتمال دارد خاموت از جای خود خارج یا باز شود.

• قلاب ۱۳۵ درجه به دلیل شکل هندسی‌اش، این خطر را تا حد زیادی کاهش می‌دهد.

۳. بهبود عملکرد خاموت در محصورسازی بتن در نواحی بحرانی

• در مناطق لرزه‌خیز، ستون‌ها و تیرها تحت بارهای رفت‌وبرگشتی شدید قرار می‌گیرند.

• خاموت با قلاب ۱۳۵ درجه بهتر بتن هسته را مهار کرده و از خرد شدن یا گسیختگی ترد جلوگیری می‌کند.

۴. جلوگیری از کمانش میلگردهای طولی

• یکی از نقش‌های اصلی خاموت‌ها، مهار میلگردهای طولی در برابر کمانش جانبی است.

• خاموت‌هایی که قلاب ۱۳۵ درجه دارند، استحکام و پایداری بیشتری در حفظ میلگردها دارند.

۵. الزامات آیین‌نامه‌ای و مطابقت با استانداردهای بین‌المللی

• مبحث نهم مقررات ملی ساختمان ایران، مطابق با آیین‌نامه ACI 318، قلاب ۱۳۵ درجه را برای خاموت‌ها در نواحی ویژه الزامی کرده است.

• در ستون‌های بتن مسلح و تیرهایی که در معرض بارهای لرزه‌ای هستند، این نوع خم، جزو الزامات ایمنی سازه محسوب می‌شود.

فواید خم و قلاب استاندارد ۱۳۵ درجه خاموت فولادی

دلیل اهمیت

چسبندگی بیشتر با بتن: جلوگیری از لغزش و شکست اتصال

مهار بهتر بتن هسته: افزایش مقاومت فشاری و شکل‌پذیری

پایداری در برابر زلزله: عملکرد بهتر تحت بارهای رفت‌وبرگشتی

مهار میلگرد طولی: جلوگیری از کمانش و گسیختگی موضعی

مطابقت با آیین‌نامه: الزامی برای تایید نقشه‌ها و اجرا

نکته اجرایی مهم نصب خاموت فولادی:

قلاب ۱۳۵ درجه باید با طول گیرایی کافی (حداقل ۱۰ برابر قطر میلگرد، و نه کمتر از ۷۵ میلی‌متر) در داخل هسته بتن اجرا شود، و ترجیحاً در محل تقاطع خاموت با میلگرد طولی قرار گیرد تا بهترین عملکرد را داشته باشد.

برای تهیه انواع خم و خاموت کامپوزیتی تولید شده بر طبق مقررات ملی ساختمان لطفا با شماره ۰۹۳۷۳۷۸۴۴۱۷ افرند تماس حاصل نمائید.

در مبحث نهم مقررات ملی ساختمان ایران (ویرایش ۱۴۰۰) که به طراحی و اجرای ساختمان‌های بتن‌آرمه می‌پردازد، آرایش و نحوه قرارگیری خاموت‌ها (میلگردهای عرضی) در تیرها و ستون‌ها بر اساس اصول سازه‌ای و لرزه‌ای به‌روزرسانی شده است.در ادامه، بهترین نوع آرایش خاموت‌ها از نظر این مبحث، با تمرکز بر عملکرد سازه‌ای و الزامات لرزه‌ای توضیح داده می‌شود:

۱. خاموت‌های بسته (تنگ بسته) – آرایش الزامی و برتر

مزایای خاموت بسته:

• محصورسازی مؤثرتر بتن هسته‌ای

• جلوگیری از کمانش میلگردهای طولی

• ارتقاء شکل‌پذیری در بارهای جانبی (مثل زلزله)

• حفظ یکپارچگی بتن در نواحی بحرانی

۲. خاموت‌ها با قلاب ۱۳۵ درجه – آرایش الزامی در نواحی بحرانی

طبق بندهای آیین‌نامه:

• در مناطق لرزه‌خیز، خاموت‌ها باید دارای قلاب ۱۳۵ درجه با طول گیرایی مناسب (حداقل ۱۰ برابر قطر میلگرد) باشند.

• این قلاب‌ها باید در داخل هسته بتن قرار بگیرند تا عملکرد مناسب‌تری در محصورسازی فراهم کنند.

۳. خاموت با فاصله کم در نواحی بحرانی – آرایش بهینه برای شکل‌پذیری بالا

در نواحی بحرانی مانند:

• سر ستون‌ها

• پای ستون‌ها

• ناحیه اتصال تیر به ستون

باید از خاموت‌های با فاصله نزدیک (S ≤ d/4 یا 100mm) استفاده شود.

این باعث:

• کاهش گسترش ترک‌ها

• افزایش ظرفیت چرخشی مقطع

• بهبود شکل‌پذیری تحت زلزله

۴. استفاده از خاموت مارپیچی در ستون‌ها (در صورت امکان اجرایی)

گرچه کمتر اجرا می‌شود، اما مبحث نهم استفاده از خاموت مارپیچی (Helical) را در ستون‌های دایره‌ای مجاز و مؤثر می‌داند. این نوع خاموت:

• بالاترین سطح محصورسازی بتن را ایجاد می‌کند

• مقاومت فشاری نهایی ستون را افزایش می‌دهد

• مقاومت به زلزله را بهبود می‌بخشد

آرایش‌های ممنوع یا نامطلوب

• خاموت ساده با قلاب ۹۰ درجه در مناطق لرزه‌خیز

• خاموت باز (تنگ نیم‌بسته)

• خاموت با فاصله زیاد (بیش از حد مجاز)

• استفاده از میلگرد صاف بدون آج (در خاموت)

جدول بهترین آرایش خاموت‌ها بر اساس مبحث ۹ (ویرایش ۱۴۰۰):

نوع خاموت وضعیت. مجاز توضیح

خاموت بسته با قلاب ۱۳۵° ✔️. الزامی در نواحی لرزه‌ای بهترین عملکرد محصورسازی

خاموت با فاصله ≤ 10cm. ✔️ در نواحی بحرانی. کنترل ترک و ارتقاء شکل‌پذیری

خاموت مارپیچی. ✔️ در ستون‌های دایره‌ای. عملکرد عالی، اجرایی دشوار

خاموت باز یا قلاب ۹۰° ❌ ممنوع در مناطق زلزله‌خیزاتصال ضعیف، لغزش بیشتر

برای خرید انواع خاموت فولادی با ابعاد مختلف لطفا با شماره ۰۹۹۰۴۵۰۹۸۲۵ افرند تماس حاصل نمائید.

خاموت‌ها در سازه‌های بتن مسلح نقش حیاتی در مقاومت برشی و جلوگیری از گسیختگی ترد المان‌های بتنی ایفا می‌کنند. استفاده از خاموت‌های آجدار به جای خاموت‌های ساده، به‌ویژه در مناطق زلزله‌خیز، سبب افزایش توان محصورکنندگی بتن، ارتقاء شکل‌پذیری، و کاهش تمرکز ترک‌ها در ناحیه فشاری می‌شود. این مقاله به بررسی اثرات مکانیکی، رفتاری و سازه‌ای خاموت‌های آجدار در سازه‌های بتن مسلح می‌پردازد.

۱. مقدمه ای بر خاموت برشی

بتن، به تنهایی ماده‌ای شکننده و ضعیف در برابر کشش است. به همین دلیل، تقویت آن با میلگردهای فولادی لازم است. در ستون‌ها و تیرها، خاموت‌ها به عنوان میلگردهای عرضی برای مهار میلگردهای طولی، تأمین مقاومت برشی و محصورسازی هسته بتن به کار می‌روند.

در سال‌های اخیر، استفاده از خاموت‌های آجدار به جای نوع ساده، به عنوان راهکاری برای بهبود رفتار لرزه‌ای و افزایش چسبندگی میلگرد با بتن مورد توجه قرار گرفته است.

۲. نقش خاموت‌ها در بتن مسلح

۲.۱ کنترل گسیختگی برشی

خاموت‌ها در تیر و ستون، نیروی برشی را تحمل می‌کنند و از گسیختگی ترد جلوگیری می‌نمایند.

۲.۲ مهار میلگردهای طولی

خاموت‌ها مانع از کمانش موضعی میلگردهای طولی می‌شوند و رفتار شکل‌پذیر را تضمین می‌کنند.

۲.۳ محصورسازی هسته بتن

در ناحیه فشاری، به‌ویژه در ستون‌ها، خاموت‌ها از انبساط جانبی هسته بتن جلوگیری کرده و ظرفیت فشاری آن را افزایش می‌دهند.

۳. تفاوت خاموت آجدار و ساده

ویژگیخاموت سادهخاموت آجدار

چسبندگی با بتنضعیف‌ترقوی‌تر

مقاومت در برابر لغزشکمتربیشتر

عملکرد در ناحیه فشاریمحدودمؤثرتر

رفتار تحت بارگذاری لرزه‌ایشکل‌پذیری کمترشکل‌پذیری بهتر

۴. محصورکنندگی چیست و چرا مهم است؟

۴.۱ تعریف محصورکنندگی

به توانایی میلگردهای عرضی (خاموت‌ها) در جلوگیری از ترک‌خوردگی و گسترش عرضی بتن فشاری در ستون‌ها و نواحی بحرانی گفته می‌شود.

۴.۲ نقش محصورسازی توسط خاموت آجدار

• افزایش ظرفیت فشاری بتن هسته‌ای

• کاهش احتمال خردشدگی بتن

• ارتقاء شکل‌پذیری در زلزله

• کاهش میزان ترک‌های قطری

۵. مطالعات و آزمایش‌های تجربی

مطالعات آزمایشگاهی نشان داده‌اند:

• ستون‌های با خاموت‌های آجدار، تحت بار محوری و جانبی، ظرفیت بیشتری نسبت به نمونه‌های با خاموت ساده از خود نشان داده‌اند.

• در تحلیل‌های عددی (با نرم‌افزارهایی مانند ABAQUS یا ETABS)، افزایش ضریب محصورکنندگی با خاموت آجدار باعث تأخیر در گسیختگی نهایی ستون می‌شود.

۶. الزامات آیین‌نامه‌ای

طبق آیین‌نامه‌های معتبر مانند ACI 318 و مبحث نهم مقررات ملی ایران، تاکید بر استفاده از خاموت با فاصله نزدیک و در موارد خاص، استفاده از خاموت با مقاومت بالا یا آجدار در نواحی بحرانی به‌ویژه در سازه‌های لرزه‌ای توصیه می‌شود.

۷. نتیجه‌گیری و پیشنهادات

• استفاده از خاموت آجدار به عنوان میلگرد عرضی، به‌ویژه در ستون‌ها و نواحی بحرانی، یک استراتژی مؤثر برای بهبود رفتار سازه‌ای بتن مسلح است.

• محصورسازی مؤثر، نه‌تنها مقاومت فشاری بتن را افزایش می‌دهد بلکه پایداری سازه در برابر زلزله و نیروهای جانبی را به شکل محسوسی بالا می‌برد.

• پیشنهاد می‌شود در طراحی سازه‌های بحرانی (مراکز درمانی، پل‌ها، برج‌ها)، خاموت آجدار به‌عنوان گزینه اول مد نظر قرار گیرد.

مشاوره و فروش عمده انواع خم و خاموت فولادی. افرند ۰۹۹۰۴۵۰۹۸۲۵

در سازه‌های بتنی، خاموت‌ها نقش کلیدی در تأمین مقاومت برشی، پایداری میلگردهای طولی و افزایش شکل‌پذیری ستون‌ها و تیرها دارند. خاموت‌ها اغلب از میلگردهای آج‌دار تولید می‌شوند و بسته به نوع پروژه و نیاز مهندسی، از فولادهای با گرید مختلف مانند A2 و A3 برای ساخت آن‌ها استفاده می‌شود. در این مقاله به بررسی خاموت‌های ساخته‌شده با میلگرد A2 و A3 می‌پردازیم و بهترین گزینه برای تولید خاموت با کیفیت را معرفی می‌کنیم.

خاموت چیست و چرا اهمیت دارد؟

خاموت (Stirrup) میلگردی است که معمولاً به صورت بسته یا باز، حول میلگردهای طولی در ستون‌ها یا تیرهای بتنی قرار می‌گیرد.

اهداف اصلی استفاده از خاموت:

• جلوگیری از کمانش میلگردهای طولی

• افزایش مقاومت برشی مقطع

• کنترل ترک‌خوردگی برشی در بتن

• افزایش شکل‌پذیری و دوام سازه در برابر زلزله

میلگرد A2؛ مشخصات و عملکرد در ساخت خاموت

میلگرد A2 یکی از رایج‌ترین انواع میلگردهای آج‌دار در بازار ایران است. مشخصات آن عبارتند از:

• مقاومت کششی: حدود ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع

• مقاومت تسلیم: حدود ۳۴۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع

• جنس فولاد: نیمه‌سخت

• آج‌ها: یکنواخت (آج فنری یا مارپیچ)

مزایای استفاده از A2 در خاموت‌سازی:

1. انعطاف‌پذیری بالا – به راحتی خم می‌شود و برای تولید خاموت با اشکال مختلف مناسب است
2. شکل‌پذیری بالا – رفتار مناسب در برابر زلزله
3. مناسب برای برش‌کاری و خم‌کاری دستی یا ماشینی

میلگرد A3؛ مشخصات و عملکرد در ساخت خاموت

میلگرد A3 پرکاربردترین میلگرد آج‌دار برای آرماتوربندی اصلی (طولی) است. مشخصات آن:

• مقاومت کششی: حدود ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع

• مقاومت تسلیم: حدود ۴۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع

• جنس فولاد: خشک و شکننده‌تر از A2

• آج‌ها: جناغی یا یکنواخت متقاطع

معایب استفاده از A3 در خاموت‌سازی:

• شکل‌پذیری پایین – احتمال شکست در خم‌کاری
• مقاومت بالا اما ترد – خطر ترک‌خوردگی در زاویه‌ها
• نیاز به تجهیزات قوی‌تر برای خم‌کاری

بهترین میلگرد برای ساخت خاموت با کیفیت چیست؟

با توجه به نیاز به شکل‌پذیری بالا، انعطاف‌پذیری در خم‌کاری و پایداری در شرایط زلزله‌ای، بهترین میلگرد برای ساخت خاموت:

میلگرد A2 با قطر 8 یا 10 میلی‌متر

این گزینه نه تنها در برابر تغییر شکل‌های ناگهانی مقاوم است، بلکه در اجرا نیز آسان‌تر و کم‌هزینه‌تر است. همچنین در صورت استفاده از دستگاه‌های خم‌کن CNC یا هیدرولیکی، این نوع میلگرد به راحتی به شکل خاموت‌های استاندارد در می‌آید.

نتیجه‌گیری

انتخاب میلگرد مناسب برای ساخت خاموت، یکی از تصمیمات فنی مهم در پروژه‌های سازه‌ای است. اگرچه میلگرد A3 از نظر مقاومت کششی بهتر است، اما به دلیل شکنندگی و سختی خم‌کاری، انتخاب مناسبی برای خاموت نیست. در مقابل، میلگرد A2 با ویژگی‌های مکانیکی متعادل و شکل‌پذیری بالا، بهترین گزینه برای تولید خاموت‌هایی با دوام، انعطاف‌پذیر و قابل اعتماد است.

برای خرید عمده انواع خم و خاموت فولادی لطفا با شماره ۰۹۹۰۴۵۰۹۸۲۵ افرند تماس حاصل نمائید.

خم کردن خاموت اسپیرال لگاریتمی، که بیشتر در ستون‌های دایره‌ای یا اعضای با بار محوری زیاد استفاده می‌شود، نیاز به دقت و ابزار دقیق دارد. این نوع خاموت با افزایش تدریجی شعاع یا گام پیچیده می‌شود. در ادامه مراحل کلی و نکات فنی این کار آمده است:

مراحل ساخت خاموت اسپیرال لگاریتمی:

1. طراحی و محاسبه هندسی

• ابتدا باید معادله لگاریتمی مارپیچ را مشخص کنید. معمولاً به صورت زیر است.

2. تهیه میلگرد مناسب

• از میلگردهای نمره پایین‌تر (مثلاً ۸ یا ۱۰) که انعطاف‌پذیرتر هستند استفاده شود.

• اگر از میلگرد کامپوزیتی استفاده می‌کنید، توجه کنید که قابلیت خم‌پذیری آن نسبت به فولادی کمتر است و باید با شعاع خم مناسب انجام شود.

3. خم‌کاری با دستگاه مناسب

برای خمکاری دقیق:

• از دستگاه CNC خم مارپیچ یا دستگاه اسپیرال‌پیچ اتوماتیک استفاده شود.

• اگر ابزار دستی دارید، از یک قالب یا جیک مارپیچ که طبق منحنی طراحی شده ساخته شده، بهره ببرید.

4. کنترل گام مارپیچ

• گام (فاصله بین دو حلقه) می‌تواند ثابت یا افزایشی (لگاریتمی) باشد. در نوع لگاریتمی، گام به‌صورت کنترل‌شده زیاد می‌شود. این نیاز به برنامه‌ریزی دقیق در دستگاه یا نشانه‌گذاری منظم در خم دستی دارد.

5. اتصال انتها و شروع خاموت

• ابتدا و انتهای خاموت باید با خم ۱۳۵ درجه یا وصله‌ای مناسب، به بدنه میلگرد طولی یا هسته ستون متصل شود تا از باز شدن در هنگام بارگذاری جلوگیری شود.

نکات اجرایی مهم:

• در اجرای سازه‌ای، استفاده از اسپیرال لگاریتمی معمول نیست مگر در موارد خاص مانند مقاوم‌سازی ستون یا طراحی خاص مهندسی.

• دقت شود که شعاع خم از حداقل مجاز برای نوع میلگرد بیشتر باشد تا شکست اتفاق نیفتد.

• حتماً با ناظر سازه یا طراح هماهنگی شود، چون استفاده از مارپیچ غیر‌خطی روی مقاومت برشی و فشاری تاثیر دارد.

خرک کامپوزیتی (خرک میلگرد کامپوزیتی یا خرک GFRP/FRP) معمولاً با استفاده از gfrp تقویت‌شده با الیاف تولید می‌شود. در ادامه مراحل اصلی تولید خرک کامپوزیتی را توضیح می‌دهم:

مراحل تولید خرک کامپوزیتی

1. انتخاب نوع الیاف و رزین

   • معمولاً از الیاف شیشه (Glass Fiber) یا گاهی کربن (Carbon Fiber) استفاده می‌شود.

   • رزین‌های پایه اپوکسی، پلی‌استر یا وینیل‌استر برای اتصال و تثبیت الیاف کاربرد دارند.

2. فرآیند Pultrusion (کششی)

   • الیاف به‌صورت رشته‌ای از داخل رزین عبور داده می‌شوند تا اشباع شوند.

   • سپس این الیاف اشباع‌شده وارد قالب‌های مخصوص (معمولاً گرم‌شده) می‌شوند و به شکل خرک درمی‌آیند.

   • در داخل قالب، حرارت داده می‌شود تا رزین پخت شود و قطعه سخت و شکل‌گرفته از انتهای قالب خارج شود.

3. برش و فرم‌دهی نهایی

   • پس از خروج از قالب، خرک‌ها به طول‌های مورد نظر بریده می‌شوند.

   • در صورت نیاز، زوایای خاص یا خم‌کاری انجام می‌شود تا قابلیت نشیمن روی قالب‌بندی یا زمین فراهم شود.

4. بازرسی و کنترل کیفیت

   • مقاومت فشاری، خمشی، و تحمل بار تست می‌شود.

   • بررسی دقیق برای نبود ترک، حباب یا حفره در رزین صورت می‌گیرد.

مزایای خرک‌های کامپوزیتی نسبت به خرک فولادی

• وزن کمتر

• مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی و مواد شیمیایی

• عایق الکتریکی

• نصب آسان‌تر در پروژه‌های ساختمانی و عمرانی

• عدم ایجاد زنگ‌زدگی یا تخریب بتن اطراف

قلاب لرزه‌ای در خاموت کامپوزیتی (FRP stirrups) نقش بسیار مهمی در رفتار لرزه‌ای سازه‌های بتن‌آرمه دارد، اما با توجه به تفاوت‌های بنیادی بین میلگردهای فولادی و کامپوزیتی، این موضوع پیچیده‌تر می‌شود.

1. وظیفه قلاب در خاموت‌ها:

در سازه‌های بتنی با میلگرد فولادی، قلاب ۱۳۵ درجه‌ای در انتهای خاموت باعث:

• گیرایی مکانیکی مناسب با بتن و میلگردهای طولی

• جلوگیری از باز شدن خاموت در هنگام زلزله

• حفظ انسجام بتن تحت تنش‌های برشی و پیچشی شدید
  می‌شود.

2. چالش در میلگرد کامپوزیتی:

میلگردهای کامپوزیتی (مانند GFRP یا CFRP) برخلاف فولاد:

• رفتار ترد (brittle) دارند و خاصیت تغییر شکل پلاستیک ندارند.

• به سختی یا اصلاً نمی‌توانند به صورت قلاب‌دار خم شوند، چون شعاع خمش محدود و خطر شکست در ناحیه خم بالا می‌رود.

• معمولاً بدون قلاب در انتها اجرا می‌شوند یا با روش‌های خاص جایگزین می‌گردند.

3. اهمیت قلاب در رفتار لرزه‌ای:

در رفتار لرزه‌ای، انتهای خاموت باید:

• از لغزش جلوگیری کند

• پیوند مطمئن با بتن و میلگردهای طولی برقرار کند

• نیروهای برشی و پیچشی را به خوبی منتقل کند

نبود قلاب لرزه‌ای در میلگرد کامپوزیتی می‌تواند باعث:

• کاهش ظرفیت برشی عضو سازه‌ای

• از بین رفتن انسجام بتن در ناحیه بحرانی

• افزایش احتمال شکست ناگهانی

4. راهکارهای جایگزین در میلگردهای کامپوزیتی:

چون قلاب‌دار کردن دشوار است، معمولاً از راهکارهای زیر استفاده می‌شود:

• افزایش طول گیرایی (Embedment length)

• استفاده از چسب‌های اپوکسی یا پوشش شنی برای افزایش اصطکاک

• شکل‌دهی کارخانه‌ای با کنترل دقیق شعاع خم

• استفاده از گیره یا سیستم‌های نگهدارنده مکانیکی در محل تقاطع

جمع‌بندی:

در خاموت‌های کامپوزیتی، قلاب لرزه‌ای اهمیت بالایی برای عملکرد مناسب تحت زلزله دارد، اما چون رفتار مکانیکی این میلگردها متفاوت است، طراحی و جزئیات اجرایی آن باید با دقت زیاد و با رعایت استانداردهای خاص (مثل ACI 440) انجام شود.

برای کاهش هزینه خاموت در سازه، باید از ترکیبی از طراحی بهینه، انتخاب مصالح مناسب و مدیریت اجرایی درست استفاده کرد. در ادامه چند راهکار عملی و مهندسی برای این هدف ارائه می‌شود:

۱. طراحی بهینه (مهندسی ارزش)

• کاهش تراکم خاموت‌ها در نواحی غیر بحرانی: در برخی نواحی تیر یا ستون که برش زیادی ندارند، فاصله خاموت‌ها می‌تواند بیشتر باشد.

• استفاده از خاموت بسته در موقعیت‌های ضروری فقط در ناحیه بحرانی مانند اتصال تیر به ستون یا ستون به فونداسیون استفاده شود.

2. استفاده از میلگرد با مقاومت بالا

• استفاده از میلگرد A3 یا A4 برای خاموت‌ها (در صورت اجازه آیین‌نامه) باعث کاهش مقدار کل میلگرد مصرفی می‌شود.

• یا جایگزینی خاموت فولادی با خاموت‌های کامپوزیتی (FRP) در سازه‌های خاص که خوردگی زیادی دارند (در بلندمدت هزینه تعمیرات کمتر می‌شود).

3. کاهش پرت در برش و خم

• سفارش میلگردها با طول‌های مناسب پروژه و طراحی جدول خم دقیق، باعث کاهش ضایعات و پرت میلگرد در هنگام برش و خمکاری می‌شود.

• استفاده از نرم‌افزارهایی مثل RebarCAD یا Tekla Structures برای بهینه‌سازی خم میلگرد.

4. پیش‌ساختگی و صنعتی‌سازی

• استفاده از خاموت‌های پیش‌ساخته یا دستگاه‌های CNC برای خم میلگرد در کارگاه، سرعت اجرا را بالا می‌برد و نیروی کار کمتری نیاز دارد.

5. خرید هوشمندانه مصالح

• خرید میلگرد در زمان مناسب (پیش از نوسان قیمت) و از تولیدکننده معتبر با قیمت عمده باعث کاهش هزینه کل می‌شود.

6. کنترل اجرا و نظارت

• جلوگیری از استفاده بیش از حد و غیرضروری خاموت توسط کارگران یا ناظرین بی‌تجربه که گاهی از ترس ایمنی، تعداد بیشتری از مقدار مورد نیاز اجرا می‌کنند.

عرضه و فروش خاموت کامپوزیتی با شکل خاص نیوجرسی (که معمولاً منظور، خاموت‌های تقویتی ساخته‌شده از مواد کامپوزیتی برای استفاده در قالب‌های نیوجرسی یا دیوارهای بتنی ترافیکی است)، موضوعی نو و تخصصی در زمینه تولیدات کامپوزیتی و سازه‌های پیش‌ساخته است.

در ادامه به توضیح کامل و راهنمای فروش این محصول می‌پردازم:

1. خاموت کامپوزیتی برای نیوجرسی چیست؟

نیوجرسی‌ها بلوک‌های بتنی پیش‌ساخته هستند که برای هدایت یا جداکردن مسیر ترافیکی استفاده می‌شوند. در داخل این قطعات، آرماتوربندی انجام می‌شود تا مقاومت خمشی و برشی آن افزایش یابد.

خاموت کامپوزیتی به‌جای میلگرد فولادی به‌عنوان خاموت استفاده می‌شود. این خاموت‌ها از جنس GFRP (پلیمر تقویت‌شده با الیاف شیشه)، CFRP (الیاف کربن) یا BFRP (الیاف بازالت) هستند.

مزایای استفاده از خاموت کامپوزیتی در نیوجرسی:

• مقاومت بالا در برابر خوردگی (مناسب برای مناطق مرطوب یا جاده‌های نمک‌پاشی‌شده)

• وزن سبک‌تر نسبت به خاموت فولادی (سهولت در حمل و نصب)

• عدم رسانایی الکتریکی

• عمر طولانی‌تر

2. مشخصات فنی معمول خاموت کامپوزیتی نیوجرسی

• قطر خاموت: 6، 8 یا 10 میلی‌متر

• شکل: عمدتاً U یا بسته، متناسب با قالب نیوجرسی

• مقاومت کششی: حدود 600 تا 1000 مگاپاسکال بسته به نوع الیاف

• مدول الاستیسیته: 40 تا 70 گیگاپاسکال

• استاندارد تولید: ASTM D7957، ACI 440.1R

3. بازار هدف و روش فروش

بازار هدف:

• کارخانه‌های تولید قطعات پیش‌ساخته بتنی

• شرکت‌های راه‌سازی و پروژه‌های ترافیکی

• شهرداری‌ها و پیمانکاران نگهداری جاده‌ها

روش‌های عرضه:

• فروش مستقیم به کارخانه‌های قطعه‌سازی

• توزیع از طریق نمایندگان مصالح ساختمانی

• عرضه مستقیم از طریق سایت‌های B2B سود به سود این سایت.

4. شرایط فروش و بسته‌بندی

• واحد فروش: به صورت شاخه‌ای یا کیلویی، بسته به نیاز قالب

• بسته‌بندی: بندیل‌های پلاستیکی مقاوم در برابر UV و رطوبت

• قیمت: معمولاً بالاتر از خاموت فولادی است، اما در پروژه‌های حساس یا مناطق مرطوب توجیه اقتصادی دارد

5. پیشنهاد برای فروشندگان

اگر شما تولیدکننده یا تأمین‌کننده خاموت کامپوزیتی هستید، پیشنهاد می‌شود:

• کاتالوگ فنی تهیه کنید با مشخصات، تست‌ها و استانداردها

• در نمایشگاه‌های عمرانی و حمل‌ونقل حضور داشته باشید

• یک سایت یا پیج اینستاگرام فعال برای معرفی محصول داشته باشید

نصب خاموت دوبل و انواع ابعاد خاموت برشی در سازه‌های بتنی از موارد مهم در کنترل نیروهای برشی، پیچشی و افزایش مقاومت سازه است. در ادامه هم روش نصب خاموت دوبل را توضیح می‌دهم، هم ابعاد رایج خاموت برشی:

1. نصب خاموت دوبل (Double Stirrups)

کاربرد:

خاموت دوبل در نقاطی از سازه استفاده می‌شود که:

• نیروی برشی بسیار بالا باشد.

• در اطراف ستون یا تیر نیاز به افزایش مقاومت پیچشی یا کنترل ترک باشد.

• طرح سازه‌ای خاص (مانند ستون با مقطع بزرگ یا تیرهای پرمقدار) وجود داشته باشد.

نحوه اجرا:

1. ساخت خاموت‌ها:
   دو خاموت با ابعاد یکسان یا متفاوت (بسته به طراحی) به‌صورت جداگانه خم می‌شوند.

2. قرارگیری خاموت‌ها:
   دو خاموت داخل یکدیگر یا به‌صورت موازی بسته به طراحی قرار می‌گیرند. یکی خاموت داخلی و دیگری خاموت بیرونی است.

3. بستن به میلگرد طولی:
   خاموت‌ها به میلگردهای طولی (طولی ستون یا تیر) با سیم آرماتوربندی بسته می‌شوند.
   اتصال با مفتول گالوانیزه یا مفتول سیاه انجام می‌شود.

4. کنترل گام (فاصله بین خاموت‌ها):
   طبق نقشه اجرایی، معمولاً گام در ناحیه بحرانی کمتر است (مثلاً 10 سانتی‌متر) و در نواحی میانی بیشتر (20 یا 25 سانتی‌متر).

5. نکات اجرایی:

   • طول اورلپ (هم‌پوشانی) بین خاموت‌ها باید طبق آیین‌نامه رعایت شود.

   • قلاب‌ها باید 135 درجه خم و به طول کافی برای درگیر شدن با بتن باشند.

2. انواع ابعاد خاموت برشی

ابعاد خاموت‌ها به شکل مقطع عضو بتنی و فاصله بین میلگردهای طولی بستگی دارد. در ادامه ابعاد رایج خاموت‌ها برای تیر و ستون آورده شده است:

الف) برای ستون‌ها:

نوع ستونقطر میلگرد طولیابعاد خاموت (سانتی‌متر)

30×3012 یا 1625×25 تا 26×26

40×4016 یا 2036×36 تا 37×37

50×5020 یا 2546×46 تا 47×47

فاصله خاموت از قالب معمولاً حدود 2.5 سانتی‌متر پوشش بتنی دارد.

ب) برای تیرها:

عرض × ارتفاع تیرقطر میلگرد طولیابعاد خاموت (سانتی‌متر)

30×5016 یا 2026×46

40×6020 یا 2536×56

50×7025 یا 3246×66

3. انواع شکل خاموت‌ها:

• خاموت مربعی (برای ستون‌های مربعی)

• خاموت مستطیلی (برای تیرها)

• خاموت دایره‌ای (برای ستون‌های گرد یا سازه‌های خاص)

• خاموت مارپیچ (در ستون‌های خاص یا سازه‌های مقاوم در برابر زلزله)

سنجاقی و خاموت دوبل دو نوع عنصر مهم در طراحی و اجرای سازه‌های بنایی کلافدار در ستون های دوبل گوشه و کلاف دور بازشوها هستند که در جهت تقویت و پایداری سازه‌ها، به‌ویژه در برابر نیروهای جانبی (مانند زلزله) و بارهای قائم استفاده می‌شوند. در اینجا توضیحاتی درباره این دو مورد آورده شده است:

1. سنجاقی (Pinning)

سنجاقی به‌طور کلی به پیوند و اتصال اجزای مختلف سازه‌ای (مثل دیوارهای بنایی) به هم یا به فونداسیون گفته می‌شود. این پیوند باعث می‌شود که قطعات بنایی به‌صورت یکپارچه و مقاوم عمل کنند و مانع از حرکت و جابجایی‌های غیرمجاز در اثر بارهای خارجی شوند.

نقش سنجاقی‌ها در سازه‌های بنایی:

• تقویت اتصال‌ها: سنجاقی‌ها در محل‌هایی که دیوارهای بنایی به هم یا به دیگر اجزا (مثل تیر یا ستون) متصل می‌شوند، استفاده می‌شوند. این اتصال‌ها ممکن است شامل میلگردها، پیچ‌ها یا اتصال‌های فولادی باشد.

• پایداری در برابر نیروهای جانبی: در مناطقی که خطر زلزله یا بارهای جانبی زیاد است، استفاده از سنجاقی‌ها باعث می‌شود که اجزای بنایی به هم فشرده شده و از شکست در برابر این نیروها جلوگیری شود.

• مقاومت در برابر ترک: سنجاقی‌ها در هنگام وقوع ترک‌ها، از گسترش آنها جلوگیری کرده و ترکیب اجزا را حفظ می‌کنند.

2. خاموت دوبل (Double Tie)

خاموت‌ها یا میلگردهای بند در سازه‌های بتنی و بنایی برای جلوگیری از کمانش و باز شدن آرماتورها و حفظ انسجام بتن استفاده می‌شوند. در سازه‌های بنایی هم خاموت‌ها نقشی مشابه دارند و در برخی مواقع از خاموت‌های دوبل استفاده می‌شود که معمولاً در دیوارهای بنایی گوشه های دارای نامنظمی بخصوص ساختمان دو طبقه کاربرد دارند.

نقش خاموت مستطیلی ال شکل دوبل در سازه‌های بنایی:

• تقویت و جلوگیری از ترک خوردن: خاموت دوبل به‌طور خاص در قسمت‌های مختلف دیوارها و اجزای بنایی که ممکن است بارگذاری زیاد یا نیروهای جانبی وارد شود، استفاده می‌شود. این خاموت‌ها در جلوگیری از ترک خوردن دیوارها و ایجاد تنش‌های فشاری و کششی مؤثر هستند.

• استحکام بیشتر در برابر نیروهای جانبی: خاموت‌های دوبل معمولاً برای بهبود رفتار سازه در برابر نیروهای جانبی (مثل زلزله) مورد استفاده قرار می‌گیرند و به دلیل اینکه دو لایه میلگرد در آن وجود دارد، مقاومت بیشتری در برابر شکست و تغییر شکل دارند.

• افزایش کشش و برش: در نقاطی که احتمال برش‌های شدید یا تنش‌های کششی زیاد است، خاموت دوبل عملکرد بهتری نسبت به خاموت‌های تک دارد.

نحوه استفاده از سنجاقی و خاموت دوبل در سازه‌های بنایی

• سنجاقی‌ها معمولاً در نقاطی از سازه قرار می‌گیرند که اجزا به هم متصل می‌شوند، مانند محل اتصال دیوارها به فونداسیون یا سایر اعضای سازه‌ای. سنجاقی‌ها می‌توانند از جنس میلگرد یا فولاد و به‌صورت المان‌های جانبی قرار گیرند.

• خاموت‌های دوبل معمولاً به‌صورت دو ردیف میلگرد در دور آرماتورهای طولی در دیوارهای بنایی نصب می‌شوند. این خاموت‌ها با فاصله‌های منظم در طول دیوارهای بنایی نصب می‌شوند تا از باز شدن آرماتورها و ترک خوردن دیوار جلوگیری کنند.

نتیجه‌گیری

استفاده از سنجاقی‌ها و خاموت‌های دوبل در سازه‌های بنایی موجب افزایش پایداری و مقاومت سازه در برابر نیروهای جانبی و پیشگیری از خرابی‌های احتمالی می‌شود. این دو عنصر به‌ویژه در مناطق با خطر زلزله یا در دیوارهای باربر و سازه‌های چند طبقه اهمیت زیادی دارند.

تأمین خاموت فولادی برای پروژه‌های عمرانی یکی از نیازهای اساسی در ساخت‌وسازهای بتنی است. خاموت‌ها به‌عنوان آرماتور عرضی در سازه‌های بتنی برای جلوگیری از ترک‌خوردگی و تقویت بتن در برابر نیروی برشی و خمشی استفاده می‌شوند. در اینجا برخی از نکات مهم در تأمین خاموت فولادی برای پروژه‌های عمرانی با ابعاد مختلف آورده شده است:

1. انتخاب ابعاد خاموت

خاموت‌ها در ابعاد مختلف برای کاربردهای مختلف تولید می‌شوند. ابعاد خاموت بستگی به موارد زیر دارد:

• قطر میلگرد: معمولاً برای خاموت‌ها از میلگردهای با قطر 6 میلی‌متر تا 16 میلی‌متر استفاده می‌شود. انتخاب قطر میلگرد خاموت به عواملی مانند نوع سازه، ابعاد دال‌ها، ارتفاع ستون‌ها و نیروی برشی وارد بر آن بستگی دارد.

• فاصله گام: فاصله بین خاموت‌ها (گام خاموت‌ها) معمولاً از 5 سانتی‌متر تا 25 سانتی‌متر متغیر است. این فاصله بسته به نیاز پروژه و نوع بارگذاری تعیین می‌شود.

• شکل خاموت: خاموت‌ها می‌توانند به شکل مربع، مستطیل یا دایره‌ای باشند. برای پروژه‌های مختلف، بسته به نقشه‌های اجرایی، نوع و ابعاد خاموت تعیین می‌شود.

2. استانداردها و مشخصات خاموت فولادی

خاموت‌های فولادی باید طبق استانداردهای ملی و بین‌المللی تولید شوند. در ایران، استانداردهای مربوط به میلگرد و خاموت‌ها توسط سازمان ملی استاندارد ایران و طبق استاندارد ملی ایران ISIRI 3132 (استاندارد میلگردهای فولادی) ارائه می‌شود.

• استاندارد میلگرد: معمولاً میلگردهای فولادی باید از نوع میلگردهای A3 یا A4 با تنش تسلیم بالا باشند.

• آزمون‌های کنترل کیفیت: قبل از تأمین خاموت‌ها، باید آزمون‌های لازم مانند آزمون کشش، خمشی و تست‌های مقاومت در برابر خوردگی انجام شود تا از کیفیت محصول اطمینان حاصل شود.

3. تأمین خاموت فولادی و کامپوزی

• تأمین از تولیدکنندگان داخلی: بسیاری از پروژه‌های عمرانی در ایران از خاموت‌های فولادی تولید شده در کارخانه‌های بزرگ مثل ذوب‌آهن اصفهان، فولاد مبارکه و در جنوب اهواز و بوشهر و شیراز و بندرعباس و سیستان استفاده می‌کنند. این کارخانه‌ها میلگردهای فولادی و کامپوزیتی آجدار و ساده با ابعاد مختلف تولید می‌کنند که می‌توانند برای ساخت خاموت با دستگاه خاموت زن کارگاهی و کارخانه ای مورد استفاده قرار گیرند.

• تهیه از کارخانه‌های تخصصی خاموت‌سازی: در برخی موارد، برای پروژه‌های خاص و با نیازهای خاص، خاموت‌ها توسط کارخانه‌های تخصصی خم‌کاری و ساخت خاموت تولید می‌شوند. این کارخانه‌ها میلگردهای فولادی را خم کرده و خاموت‌های سفارشی به ابعاد و گام‌های مورد نیاز تولید می‌کنند.

4. فرآیند تولید خاموت فولادی

• برش میلگرد: ابتدا میلگردها به طول‌های مشخص بریده می‌شوند.

• خم‌کاری: میلگردهای بریده شده به شکل‌های مورد نظر خم می‌شوند. این خم‌ها ممکن است به‌صورت U، L یا مربع باشند.

• بسته‌بندی: پس از خم‌کاری، خاموت‌ها بسته‌بندی می‌شوند و برای حمل به محل پروژه آماده می‌شوند.

5. مدیریت تأمین و حمل‌ونقل

• حجم مورد نیاز: در پروژه‌های عمرانی بزرگ، باید محاسبات دقیق انجام شود تا مقدار خاموت مورد نیاز در ابعاد مختلف مشخص گردد.

• حمل‌ونقل: خاموت‌های فولادی پس از تولید باید به محل پروژه منتقل شوند. این حمل‌ونقل باید به گونه‌ای انجام شود که از آسیب دیدن و تغییر شکل خاموت‌ها جلوگیری شود.

6. مزایای خاموت فولادی

• مقاومت بالا: خاموت‌های فولادی به دلیل ویژگی‌های مکانیکی خوب، مقاومت بالایی در برابر نیروهای برشی و کششی دارند.

• مقرون به صرفه: به‌طور کلی هزینه خاموت فولادی نسبت به خاموت‌های کامپوزیتی کمتر است.

• قابلیت انعطاف‌پذیری: امکان تولید خاموت‌های با ابعاد و اشکال مختلف برای پروژه‌های متفاوت وجود دارد.

7. تأمین خاموت برای پروژه‌های خاص

برای پروژه‌های خاص مانند پل‌ها، سازه‌های بلند یا پروژه‌هایی که در محیط‌های خاص مانند سواحل یا صنایع شیمیایی ساخته می‌شوند، ممکن است نیاز به خاموت‌هایی با ویژگی‌های خاص (مثل استفاده از میلگردهای ضدزنگ یا میلگردهای کامپوزیتی) باشد. در این موارد، تأمین خاموت باید بر اساس مشخصات فنی پروژه انجام شود.

8. خدمات تأمین و مشاوره

بسیاری از شرکت‌ها و تأمین‌کنندگان مواد اولیه ساختمانی، خدمات مشاوره برای انتخاب ابعاد مناسب خاموت و تأمین آن‌ها برای پروژه‌های مختلف ارائه می‌دهند. این خدمات می‌توانند به مدیران پروژه کمک کنند تا انتخاب بهتری برای مواد مورد نیاز خود داشته باشند.

نتیجه‌گیری:

تأمین خاموت فولادی برای پروژه‌های عمرانی در ابعاد مختلف نیازمند برنامه‌ریزی دقیق و توجه به نیازهای خاص پروژه است. انتخاب کارخانه تولیدی معتبر، بررسی کیفیت مواد اولیه، و توجه به استانداردهای تولید می‌تواند کمک زیادی به موفقیت پروژه‌های عمرانی کند.

مقایسه وزنی خرک‌های کامپوزیتی و فولادی به دلیل تفاوت در ویژگی‌های مواد، می‌تواند تفاوت‌های قابل توجهی در وزن و عملکرد این دو نوع خرک ایجاد کند. خرک‌ها معمولاً برای حمل‌ونقل بارهای سنگین و در صنایع مختلف استفاده می‌شوند، بنابراین انتخاب نوع خرک بستگی به نیازهای خاص پروژه دارد.

1. وزن خرک فولادی

• چگالی فولاد: حدود 7.85 گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

• ویژگی‌ها: خرک‌های فولادی معمولاً بسیار مقاوم و با استحکام بالا هستند. این ویژگی باعث می‌شود که برای بارهای سنگین انتخاب خوبی باشند، اما از طرفی وزن بالایی دارند.

2. وزن خرک کامپوزیتی

• چگالی کامپوزیت‌ها (الیاف کربن یا فایبرگلاس): معمولاً بین 1.5 تا 2.0 گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

  • برای خرک‌های کامپوزیتی که از الیاف کربن ساخته شده‌اند، چگالی حدود 1.6 تا 2.0 گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

  • برای خرک‌های کامپوزیتی از فایبرگلاس، چگالی حدود 1.5 تا 1.8 گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

• ویژگی‌ها: خرک‌های کامپوزیتی بسیار سبک‌تر از خرک‌های فولادی هستند، اما همچنان می‌توانند مقاومت و استحکام خوبی را در برابر بارهای متوسط تا سنگین ارائه دهند.

3. مقایسه وزنی

با توجه به چگالی‌های متفاوت این دو ماده، وزن خرک‌های کامپوزیتی به‌طور قابل توجهی کمتر از خرک‌های فولادی است.

برای مقایسه دقیق‌تر:

• فرض کنید یک خرک فولادی با ابعاد مشخص (مثلاً طول 1 متر، عرض 0.5 متر و ضخامت 0.05 متر) داریم. حجم این خرک برابر با 0.025 متر مکعب خواهد بود.

  • وزن خرک فولادی: 0.025 متر مکعب×7.85 گرم/سانتی‌متر مکعب=196.25 

  • حالا برای یک خرک کامپوزیتی با همان ابعاد:

• • اگر از الیاف فایبرگلاس با چگالی 1.7 گرم/سانتی‌متر مکعب استفاده کنیم، وزن خرک کامپوزیتی برابر خواهد بود با:
    0.025 متر مکعب×1.7 گرم/سانتی‌متر مکعب=42.5 

به‌طور کلی، خرک‌های کامپوزیتی می‌توانند تا 70-80% سبک‌تر از خرک‌های فولادی باشند.

4. نتیجه‌گیری

• وزن خرک فولادی بسیار بیشتر از خرک کامپوزیتی است، به همین دلیل خرک‌های کامپوزیتی برای کاربردهایی که نیاز به کاهش وزن و مقاومت در برابر خوردگی دارند (مانند دریا یا محیط‌های مرطوب) گزینه‌های مناسبی هستند.

• خرک‌های کامپوزیتی با اینکه وزن کمتری دارند، ممکن است به اندازه خرک‌های فولادی در برابر بارهای بسیار سنگین مقاوم نباشند، مگر اینکه طراحی آن‌ها به‌طور خاص برای بارهای بالا بهینه‌شده باشد.

انتخاب نهایی باید به نیازهای خاص پروژه، شرایط محیطی و بودجه در نظر گرفته شود.

بسته‌بندی میلگرد کلاهک انکرهد (Anchor Head Rebar Cap) معمولاً با توجه به نوع پروژه، حمل‌ونقل، و شرایط نگهداری انجام می‌شود. اما اصول کلی بسته‌بندی آن به شرح زیر است:

1. دسته‌بندی میلگردها

• میلگردهای انکرهد دار به صورت جداگانه از میلگردهای معمولی نگهداری می‌شوند.

• میلگردها با قطر و طول یکسان در دسته‌هایی مشخص قرار می‌گیرند.

2. محافظت از سر انکرهد

• برای جلوگیری از آسیب دیدن سر کلاهک، معمولاً پوشش‌های محافظ (نایلون ضخیم، پلاستیک حباب‌دار یا فوم) روی انکرهدها قرار می‌گیرد.

• در صورت امکان، از جعبه‌های چوبی یا فلزی برای محافظت بیشتر استفاده می‌شود.

3. بستن دسته‌ها

• از تسمه‌های فلزی یا پلاستیکی محکم برای بستن هر دسته میلگرد استفاده می‌شود.

• اطلاعاتی مانند نوع، سایز، تعداد، و شماره دسته روی برچسب درج و روی بسته نصب می‌شود.

4. پالت‌گذاری و انبارش

• بسته‌ها روی پالت چوبی یا فلزی قرار می‌گیرند تا از تماس مستقیم با زمین جلوگیری شود.

• در هنگام بارگیری، جهت کلاهک‌ها به داخل یا در موقعیتی امن تنظیم می‌شود تا آسیب نبینند.

5. حمل‌ونقل

• در

فرایند تولید و خم کردن خاموت‌های کامپوزیتی در کارخانه، به‌ویژه در کارخانه‌هایی که به تولید مصالح ساختمانی پیشرفته و سبک می‌پردازند، شامل مراحل متعددی است. در اینجا مراحل اصلی تولید و خم کردن خاموت‌های کامپوزیتی آورده شده است:

1. انتخاب و تهیه مواد اولیه

• الیاف فایبرگلاس یا کربن: مواد اولیه اصلی خاموت کامپوزیتی معمولاً از الیاف فایبرگلاس، کربن یا دیگر مواد کامپوزیتی هستند. این مواد به‌طور معمول به‌صورت طناب، رشته یا میله‌های کامپوزیتی وارد کارخانه می‌شوند.

• رزین‌ها و مواد شیمیایی: رزین‌ها و سخت‌کننده‌ها برای ترکیب با الیاف استفاده می‌شوند تا مقاومت و شکل‌پذیری نهایی محصول را تأمین کنند.

2. آماده‌سازی مواد

• برش مواد: الیاف کامپوزیتی و مواد رزینی به اندازه‌های مشخصی برش داده می‌شوند تا در فرآیندهای بعدی استفاده شوند.

• مخلوط‌سازی رزین‌ها: رزین‌ها و سخت‌کننده‌ها با دقت مخلوط می‌شوند تا نسبت صحیح ترکیب حاصل شود.

3. ساخت هسته (اگر نیاز باشد)

• در صورت استفاده از سیستم هسته کامپوزیتی، ممکن است یک هسته فلزی یا کامپوزیتی برای تقویت مقاومت کششی در داخل خاموت ساخته شود.

• این هسته معمولاً از میلگردهای فولادی یا میله‌های دیگری از جنس کامپوزیت ساخته می‌شود.

4. فرآیند ساخت خاموت

• رشته‌سازی و بافتن: الیاف کامپوزیتی به‌صورت رشته‌های موازی یا پیچ‌خورده به هم متصل می‌شوند.

• ریخته‌گری و قالب‌گیری: مواد رزینی همراه با الیاف کامپوزیتی در قالب‌های مخصوص ریخته می‌شوند و تحت فشار و حرارت به شکل خاموت درمی‌آیند.

5. خم کردن خاموت‌ها

• خم‌کاری دستی یا ماشینی: پس از تولید خاموت‌های کامپوزیتی به شکل ابتدایی، آنها باید به شکل خاص خم شوند. این کار می‌تواند به‌صورت دستی با استفاده از ابزار خم‌کاری انجام شود یا با ماشین‌آلات خاصی که برای خم‌کاری میلگرد کامپوزیتی طراحی شده‌اند.

• کنترل دقت ابعاد و زاویه‌ها: در این مرحله، خم شدن خاموت‌ها با دقت بالا انجام می‌شود تا ابعاد و زاویه‌های مورد نظر برای استفاده در سازه‌های بتنی تأمین شود.

6. پخت نهایی و سخت شدن

• خاموت‌های کامپوزیتی پس از فرم‌دهی به قالب‌ها، در کوره یا دستگاه‌های پخت قرار می‌گیرند تا رزین کاملاً سخت شود و شکل نهایی را به خود بگیرد. این مرحله باعث می‌شود تا خاموت‌ها مقاومت بالاتری پیدا کنند.

7. بازرسی و کنترل کیفیت

• کنترل کیفیت: در طول فرآیند تولید، نمونه‌هایی از خاموت‌ها برای ارزیابی مقاومت کششی، خمشی و سایر ویژگی‌های فیزیکی آزمایش می‌شوند.

• آزمون‌های فنی: آزمون‌هایی نظیر تست‌های کشش، ضربه و سختی برای اطمینان از کیفیت مواد و فرآیندهای تولید انجام می‌شود.

برای صادرات خاموت (میلگرد خم‌کاری‌شده برای سازه‌های بتنی)، به عراق و امارات و تایلند و تاجیکستان و سایر کشورها نوع و کیفیت بسته‌بندی مناسب اهمیت زیادی دارد، چون هم ایمنی حمل‌ونقل را تضمین می‌کند و هم باعث حفظ کیفیت محصول می‌شود. بهترین نوع بسته‌بندی صادراتی خاموت به چند عامل بستگی دارد: شکل و اندازه خاموت‌ها، مقصد صادرات، نوع حمل‌ونقل (دریایی، زمینی یا هوایی) و استانداردهای گمرکی کشور مقصد. با این حال، چند روش رایج و توصیه‌شده عبارت‌اند از:

1. بسته‌بندی با تسمه فولادی و پالت فلزی یا چوبی

• خاموت‌ها به صورت دسته‌ای و مرتب روی هم چیده می‌شوند.

• دور دسته‌ها با تسمه‌های فولادی یا پلاستیکی قوی بسته می‌شود.

• در صورت نیاز، پالت در زیر آن قرار می‌گیرد تا حمل با لیفتراک آسان باشد.

2. استفاده از نایلون شیرینگ یا پلاستیک مقاوم

• برای محافظت در برابر رطوبت و خوردگی (به‌ویژه در حمل دریایی).

• معمولاً همراه با بسته‌بندی پالت یا تسمه استفاده می‌شود.

3. استفاده از جعبه یا باکس فلزی/چوبی (در صورت نیاز ویژه)

• برای صادرات به کشورهای خاص با الزامات گمرکی بالا.

• حفاظت حداکثری در برابر آسیب فیزیکی.

نکات مهم:

• برچسب‌گذاری دقیق روی هر بسته (شامل مشخصات محصول، وزن، تعداد، کشور مبدا، اطلاعات کارخانه).

• استفاده از ضدزنگ یا پوشش‌های محافظتی در صورت نیاز (مثلاً روغن‌کاری سطحی).

• رعایت استانداردهای بسته‌بندی ISPM 15 در صورت استفاده از چوب برای کشورهایی که این استاندارد را الزامی می‌دانند.

نحوه بسته بندی میلگرد و خاموت برای صادرات به ترکیه

برای صادرات خاموت به ترکیه، به دلیل نزدیکی جغرافیایی و روابط تجاری پایدار، بسته‌بندی باید هم از نظر اقتصادی به‌صرفه باشد و هم با استانداردهای ترکیه مطابقت داشته باشد. در ادامه، بهترین روش بسته‌بندی صادرات خاموت به ترکیه آورده شده است:

پیشنهاد بسته‌بندی مناسب برای ترکیه:

1. دسته‌بندی و تسمه‌کشی صنعتی

• خاموت‌ها را در بسته‌های 500 تا 1000 عددی دسته‌بندی کنید (بسته به سایز و وزن).

• هر دسته را با تسمه فلزی یا پلاستیکی با مقاومت بالا محکم ببندید.

• دسته‌ها باید به صورت مرتب روی هم چیده شوند تا جای کمتری بگیرند و در حمل‌ونقل تکان نخورند.

2. استفاده از پالت فلزی یا چوبی مقاوم

• خاموت‌ها را روی پالت‌های استاندارد 80×120 یا 100×100 سانتی‌متر قرار دهید.

• اگر از پالت چوبی استفاده می‌کنید، الزامی است که دارای استاندارد ISPM 15 (پالت حرارت‌دیده یا ضدآفت) باشد، چون گمرک ترکیه نسبت به آن حساس است.

3. پوشش پلاستیکی یا نایلون ضخیم

• برای جلوگیری از زنگ‌زدگی یا آسیب در حمل‌ونقل زمینی (مثلاً در مرز بازرگان یا رازی)، روی هر بسته را با پلاستیک یا شیرینگ بپوشانید.

• اگر خاموت‌ها روغن‌کاری شده‌اند، پلاستیک مانع از نشت چربی خواهد شد.

4. برچسب‌گذاری و اسناد

• برچسب هر بسته باید شامل موارد زیر باشد:

  • نام محصول (Rebar Stirrup)

  • سایز و ابعاد

  • وزن خالص و ناخالص

  • نام شرکت صادرکننده

  • کشور مبدا (Made in Iran)

  • شماره پارت و تاریخ تولید (اختیاری)

• ارائه پروفرما، فاکتور، لیست بسته‌بندی و گواهی مبدا (CO) ضروری است.

نکته حمل‌ونقل:

• برای صادرات به ترکیه معمولاً از کامیون (زمینی) استفاده می‌شود.

• بسته‌بندی باید طوری باشد که با لیفتراک یا جرثقیل به‌راحتی قابل جابجایی باشد.

نحوه بسته بندی میلگرد و خاموت برای صادرات به کشور عراق

برای صادرات خاموت به عراق، بسته‌بندی باید اقتصادی، ساده و مقاوم در برابر آسیب حمل‌ونقل زمینی باشد. خوشبختانه، عراق سخت‌گیری زیادی روی استانداردهای بسته‌بندی ندارد (برخلاف کشورهای اروپایی)، اما چند نکته مهم باید رعایت شود تا محصول بدون آسیب و دردسر گمرکی تحویل داده شود.

پیشنهاد بهترین بسته‌بندی خاموت برای صادرات به عراق:

1. دسته‌بندی و بسته‌بندی ساده با تسمه فلزی یا پلاستیکی صنعتی

• خاموت‌ها را در بسته‌هایی منظم (مثلاً 500، 1000 یا 2000 عددی) دسته‌بندی کنید.

• هر دسته را با تسمه فلزی مقاوم یا پلاستیکی محکم ببندید.

• می‌توانید از کارتن یا ورق مقوایی زیر تسمه‌ها استفاده کنید تا فشار تسمه به خاموت آسیب نزند.

2. استفاده از پالت (اختیاری)

• برای کاهش هزینه، نیازی به پالت نیست مگر اینکه مشتری درخواست کرده باشد.

• در صورت استفاده، پالت چوبی معمولی بدون نیاز به استاندارد ISPM 15 هم پذیرفته می‌شود (مگر در مسیرهای خاص).

• در کامیون به‌صورت فله‌ای و بسته‌بندی‌شده نیز ارسال رایج است.

3. پوشش نایلونی (در صورت امکان)

• اگر مسیر حمل‌ونقل طولانی یا مرزهای مرطوب است (مثلاً مرز مهران یا شلمچه)، می‌توانید روی بسته‌ها را با پلاستیک ضخیم یا برزنت ارزان قیمت بپوشانید.

4. برچسب ساده روی هر بسته

• شامل:

  • نام محصول (خاموت فولادی – Steel Stirrup)

  • ابعاد و سایز

  • وزن تقریبی

  • کشور مبدأ (Made in Iran)

  • نام یا لوگوی تولیدکننده (در صورت برند سازی)

نکات اجرایی مهم:

• ارسال از مرز زمینی (مهران، شلمچه، باشماق یا پرویزخان) انجام می‌شود. بسته‌بندی باید برای بارگیری سریع و بدون نیاز به لیفتراک خاص طراحی شود.

• اگر مشتری پروژه‌ای (مثلاً شرکت پیمانکاری در عراق) دارد، گزارش وزن دقیق هر بسته و لیست بسته‌بندی (Packing List) ضروری است.

نحوه بسته بندی میلگرد و خاموت برای صادرات به امارات متحده

برای صادرات خاموت به امارات متحده عربی (UAE)، بسته‌بندی باید حرفه‌ای‌تر از عراق و ترکیه باشد، چون گمرک امارات حساسیت بیشتری روی کیفیت، ظاهر و اسناد محصول دارد. در عین حال، چون حمل معمولاً دریایی یا کانتینری انجام می‌شود، بسته‌بندی باید مقاوم در برابر رطوبت، خوردگی و جابجایی کانتینری باشد.

بهترین روش بسته‌بندی خاموت برای صادرات به امارات:

1. دسته‌بندی دقیق و تسمه‌کشی صنعتی

• خاموت‌ها را در بسته‌های استاندارد (مثلاً 500، 1000 یا 2000 عددی) بسته‌بندی کنید.

• استفاده از تسمه‌های فلزی ضدزنگ یا پلاستیکی مقاوم برای استحکام بیشتر.

• دسته‌ها باید یکنواخت، منظم و بدون بیرون‌زدگی باشند (برای ظاهر حرفه‌ای).

2. پالت چوبی حرارت‌دیده (استاندارد ISPM 15)

• الزامی است برای صادرات به امارات، اگر از پالت چوبی استفاده می‌کنید، حتماً دارای مهر حرارتی باشد.

• پالت‌ها باید تحمل وزن بسته‌ها را داشته باشند و به گونه‌ای چیده شوند که بار در کانتینر تکان نخورد.

3. پوشش ضدرطوبت (نایلون شیرینگ یا برزنت صنعتی)

• برای جلوگیری از زنگ‌زدگی در حمل دریایی، روی کل بسته‌ها را با نایلون ضخیم یا شیرینگ صنعتی بپوشانید.

• در صورت توافق با مشتری، استفاده از روغن محافظ یا ضدزنگ موقت روی خاموت‌ها نیز توصیه می‌شود.

4. برچسب‌گذاری دقیق و رسمی

برچسب هر بسته باید شامل موارد زیر باشد:

• عنوان: Steel Rebar Stirrups

• مشخصات: سایز، وزن، تعداد

• برند یا تولیدکننده

• کشور مبدأ: Made in Iran

• تاریخ تولید

• شماره پارت یا سری ساخت (اختیاری)

• بارکد یا QR کد (برای حرفه‌ای‌تر شدن)

5. اسناد صادراتی الزامی

• Packing List (لیست بسته‌بندی)

• Commercial Invoice (فاکتور رسمی)

• Certificate of Origin (گواهی مبدا)

• در صورت نیاز مشتری، می‌توانید گواهی استاندارد یا آنالیز متریال نیز ارائه دهید.

پیشنهاد نهایی:

بسته‌بندی پیشنهادی برای امارات:

خاموت‌ها به‌صورت دسته‌ای منظم روی پالت چوبی حرارتی‌شده قرار گرفته، با تسمه فلزی محکم شده و کل بسته با نایلون صنعتی پوشیده شود. برچسب رسمی و ضدآب روی هر بسته نصب گردد.

نحوه بسته بندی میلگرد و خاموت برای صادرات به تاجیکستان

برای صادرات خاموت به تاجیکستان، بسته‌بندی باید هم مقرون‌به‌صرفه و هم مقاوم در برابر حمل‌ونقل زمینی طولانی باشد، چون حمل معمولاً از طریق کامیون یا ریلی از مسیرهای ایران، افغانستان یا ازبکستان انجام می‌شود. در عین حال، چون تاجیکستان عضو اتحادیه اوراسیا نیست، استانداردهای گمرکی خاص خودش را دارد، اما سخت‌گیری آن نسبت به امارات کمتر است.

پیشنهاد بهترین بسته‌بندی برای خاموت صادراتی به تاجیکستان:

1. دسته‌بندی خاموت با تسمه‌های صنعتی

• خاموت‌ها را در دسته‌های مرتب (معمولاً 500، 1000 یا 2000 عدد) بسته‌بندی کنید.

• از تسمه فلزی یا پلاستیکی مقاوم استفاده شود، طوری که در جابجایی باز نشوند.

2. پالت چوبی یا فلزی (اختیاری ولی توصیه‌شده)

• استفاده از پالت چوبی حرارتی‌شده (ISPM 15) توصیه می‌شود، چون بعضی مسیرها از کشورهای دارای الزامات بهداشتی چوب عبور می‌کنند.

• اگر مشتری یا گمرک مقصد حساسیت نداشته باشند، می‌توان هزینه را با حذف پالت کاهش داد.

3. پوشش پلاستیکی یا نایلون ضخیم

• به دلیل عبور از مسیرهای طولانی و احتمال بارش یا گردوغبار، پوشاندن بسته‌ها با نایلون یا شیرینگ صنعتی مفید است.

• می‌توان از برزنت هم استفاده کرد در صورت عدم دسترسی به پلاستیک حرارتی.

4. برچسب‌گذاری و مشخصات بسته‌ها

• برچسب رسمی روی هر بسته شامل:

  • عنوان: خاموت فولادی – Steel Rebar Stirrups

  • سایز، تعداد، وزن خالص و ناخالص

  • کشور مبدا: Made in Iran

  • نام تولیدکننده یا لوگو

  • تاریخ بسته‌بندی

5. مدارک صادراتی مورد نیاز برای تاجیکستان

• Commercial Invoice

• Packing List

• Certificate of Origin

• در صورت نیاز: گواهی کیفیت یا تحلیل آزمایشگاهی

نکات حمل‌ونقل:

• بسته‌بندی باید طوری باشد که در بارگیری با جرثقیل یا لیفتراک از دو طرف قابل مدیریت باشد.

• اگر حمل با واگن ریلی انجام می‌شود، توصیه می‌شود بسته‌ها دارای شکل هندسی منظم و قابل چیدمان باشند.

نحوه بسته بندی میلگرد و خاموت برای صادرات به تایلند

برای صادرات خاموت به تایلند، بسته‌بندی باید استاندارد، حرفه‌ای و مقاوم در برابر حمل‌ونقل دریایی طولانی‌مدت باشد، چون مسیر معمول صادرات از طریق بندرعباس به بنادر تایلند (مانند Laem Chabang) است. تایلند روی واردات فلزات، به‌ویژه از ایران، استانداردهای فنی و بهداشتی مشخصی دارد.

بهترین روش بسته‌بندی خاموت برای صادرات به تایلند:

1. دسته‌بندی دقیق با تسمه‌های ضدزنگ

• خاموت‌ها را به صورت دسته‌ای (500 تا 1000 عددی) مرتب کنید.

• تسمه‌کشی با تسمه فلزی گالوانیزه یا تسمه پلاستیکی با قفل فلزی انجام شود تا در حمل دریایی باز نشود.

2. پالت چوبی استاندارد ISPM 15 (الزامی)

• استفاده از پالت چوبی حرارت‌دیده و دارای مهر ISPM 15 طبق قوانین گمرک تایلند اجباری است.

• پالت باید محکم و بدون پوسیدگی باشد و بتواند وزن بسته را تحمل کند.

3. پوشش کامل با نایلون شیرینگ ضخیم + برزنت صنعتی

• به دلیل رطوبت بالا در حمل دریایی جنوب آسیا، روی بسته‌ها را کاملاً با شیرینگ حرارتی ضخیم (Plastic Wrap) بپوشانید.

• در صورت نیاز، می‌توانید از برزنت صنعتی یا پارچه ضدآب برای محافظت دو‌لایه استفاده کنید.

4. استفاده از ضدزنگ یا روغن محافظ سطحی (اختیاری ولی مفید)

• برای جلوگیری از زنگ‌زدگی، مخصوصاً اگر خاموت‌ها در معرض رطوبت باشند، می‌توانید روی سطح آن‌ها را با روغن محافظ صنعتی یا پوشش ضدزنگ موقت بپوشانید.

5. برچسب‌گذاری رسمی و دقیق (ضدآب)

برچسب روی هر بسته باید شامل موارد زیر باشد:

• نام کالا: Steel Rebar Stirrups

• سایز، نوع فولاد، وزن خالص و ناخالص

• نام تولیدکننده، کشور مبدا (Made in Iran)

• تاریخ تولید و شماره سری ساخت

• بارکد یا QR کد (در صورت حرفه‌ای‌سازی)

6. مدارک صادراتی الزامی به تایلند:

• Commercial Invoice

• Packing List

• Certificate of Origin (CO)

• Mill Test Certificate (MTC) یا Material Analysis Report (در بسیاری موارد مورد نیاز است)

• در صورت درخواست مشتری: گواهی کیفیت یا استاندارد بین‌المللی (مثل ISO)

نکات ویژه:

• بسته‌بندی باید به گونه‌ای باشد که در کانتینر 20 فوت یا 40 فوت به صورت ایمن و بدون جابجایی قرار گیرد.

• ظاهر مرتب و حرفه‌ای بسته‌بندی تأثیر مثبتی روی پذیرش در گمرک تایلند دارد.

نحوه بسته بندی میلگرد و خاموت برای صادرات به تایلند

برای صادرات خاموت به تایلند، بسته‌بندی باید بسیار حرفه‌ای، دقیق و مطابق با استانداردهای بین‌المللی باشد، چون تایلند عضو توافق‌نامه‌های تجاری سخت‌گیرانه در جنوب شرق آسیا (ASEAN) است و در گمرک نسبت به نوع بسته‌بندی، نظافت، و مدارک محصول حساس است. معمولاً صادرات از طریق دریایی (کانتینری) انجام می‌شود.

بهترین روش بسته‌بندی خاموت برای صادرات به تایلند:

1. دسته‌بندی و تسمه‌کشی حرفه‌ای

• خاموت‌ها در دسته‌های یکنواخت (مثلاً 500 یا 1000 عدد) بسته‌بندی شوند.

• از تسمه فلزی گالوانیزه ضدزنگ یا پلاستیکی با تحمل کششی بالا استفاده شود.

• دسته‌ها باید بدون لبه‌های بیرون‌زده و کاملاً هم‌شکل باشند.

2. پالت چوبی حرارت‌دیده (استاندارد ISPM 15) – الزامی

• تمام پالت‌های چوبی باید دارای مهر ISPM 15 باشند؛ تایلند به بهداشت چوب وارداتی بسیار حساس است.

• بهتر است پالت‌ها سنگین و مستحکم طراحی شوند تا در جابجایی کانتینری تغییر شکل ندهند.

3. پوشش ضد رطوبت و ضدزنگ

• به دلیل حمل دریایی، استفاده از نایلون شیرینگ صنعتی یا ورق‌های ضدآب ضخیم ضروری است.

• در صورت امکان، روغن‌کاری سطحی خاموت‌ها برای جلوگیری از زنگ‌زدگی توصیه می‌شود.

• تهویه مناسب بین بسته‌ها برای جلوگیری از تعریق و خوردگی.

4. برچسب‌گذاری دقیق با استانداردهای بین‌المللی

• برچسب‌ها باید ضدآب و مقاوم در برابر پارگی باشند.

• اطلاعات روی برچسب:

  • عنوان محصول: Steel Rebar Stirrups

  • ابعاد، سایز، وزن خالص و ناخالص

  • کشور مبدا: Made in Iran

  • شرکت صادرکننده

  • تاریخ بسته‌بندی، شماره پارت یا سری ساخت

  • در صورت درخواست خریدار: بارکد یا QR کد

5. اسناد صادراتی مورد نیاز برای تایلند

• Commercial Invoice (فاکتور تجاری)

• Packing List

• Certificate of Origin (گواهی مبدا)

• Bill of Lading (بارنامه دریایی)

• در صورت امکان: Mill Test Certificate یا Material Inspection Report برای تایید مشخصات مکانیکی خاموت.

جمع‌بندی:

خاموت‌ها باید به‌صورت صنعتی و تمیز، روی پالت چوبی با استاندارد ISPM 15 چیده شده، تسمه‌کشی شوند، روی آن نایلون ضدآب کشیده شود و برچسب حرفه‌ای روی هر بسته نصب گردد. حمل از طریق کانتینر 20 فوت یا 40 فوت دریایی انجام می‌شود.

خاموت کامپوزیتی (مانند GFRP – Glass Fiber Reinforced Polymer) را نمی‌توان در محل خم کرد به چند دلیل فنی و ساختاری مهم:

1. ماهیت شکننده (brittle) مواد کامپوزیتی:

• برخلاف فولاد که خاصیت شکل‌پذیری (ductility) دارد، میلگرد کامپوزیتی از الیاف شیشه و رزین ساخته شده که در برابر کشش قوی اما در برابر خمش و ضربه، شکننده هستند.

• خمش در محل ممکن است باعث شکست، ترک‌خوردگی یا delamination (جداشدگی لایه‌ای) شود.

2. ساختار چندلایه و جهت‌دار:

• الیاف درون میلگرد GFRP به صورت طولی (و گاهی مارپیچ) برای تحمل نیروهای کششی چیده شده‌اند.

• خم کردن باعث می‌شود جهت نیرو به صورت عرضی وارد شود که در این جهت، میلگرد استحکام کافی ندارد.

3. پخت و سخت شدن رزین در قالب:

• میلگرد کامپوزیتی پس از شکل‌گیری در کارخانه و طی فرآیند پخت (Curing) در دمای بالا، سخت و شکننده می‌شود.

• بعد از پخت، امکان تغییر شکل بدون آسیب ساختاری وجود ندارد.

راه‌حل جایگزین:

• اگر پروژه نیاز به میلگرد خم‌کاری‌شده دارد، باید خم‌های لازم در کارخانه و پیش از پخت انجام شود.

• بعضی تولیدکنندگان خدمات «سفارشی‌سازی» خم را بر اساس نقشه اجرایی انجام می‌دهند.

مرکز فروش خاموت کامپوزیتی ۴۵×۴۵ نمره ۱۰ در ایران عمدتاً در شهرهای صنعتی مانند اصفهان، تهران، تبریز و مشهد و اهواز قرار دارند. این مراکز اغلب به‌صورت کارخانه‌ای یا نمایندگی رسمی به منظور تامین پروژه های عمرانی و ارسال به پروژه و تولیدکننده‌های بزرگ فعالیت می‌کنند.

مشخصات خاموت ۴۵×۴۵ نمره ۱۰:

• نوع میلگرد: FRP با الیاف شیشه (GFRP) یا کربن

• کاربرد: فونداسیون، ستون‌های سنگین، قاب‌های بزرگ در سازه‌های نیمه‌صنعتی یا بنایی تقویت‌شده

• قطر میلگرد: ۱۰ میلی‌متر

• مقاومت کششی: بالای ۱۰۰۰ مگاپاسکال

• مقاوم در برابر زنگ‌زدگی و محیط‌های قلیایی و مرطوب

قیمت حدودی (اردیبهشت ۱۴۰۴):

تیراژقیمت هر عدد (تومان)

زیر ۵۰۰ عدد۴۰٬۰۰۰ – ۴۵٬۰۰۰

بالای ۱۰۰۰ عدد۳۵٬۰۰۰ – ۳۹٬۰۰۰

در صورت تمایل می‌توانم نزدیک‌ترین مرکز فروش به شما را معرفی کنم یا پیش‌فاکتور روز برای شما ارسال کنم. لطفاً بفرمایید محل پروژه یا شهر مقصد کجاست؟

برای خرید خاموت کامپوزیتی ۲۵×۲۵ سانتی‌متر نمره ۱۰ جهت استفاده در پروژه‌های بنایی کلاف‌دار (مانند دیوارهای مسلح یا سازه‌های با بلوک سیمانی)، اطلاعات زیر مفید خواهد بود:

مشخصات فنی خاموت ۲۵×۲۵ نمره ۱۰:

• نوع میلگرد: کامپوزیتی GFRP (الیاف شیشه و رزین اپوکسی یا وینیل استر)

• ابعاد داخلی خاموت: ۲۵×۲۵ سانتی‌متر

• قطر میلگرد: ۱۰ میلی‌متر

• شعاع خم استاندارد: حداقل ۵D (۵ برابر قطر میلگرد)

• کاربرد: اتصال تیر و ستون، کلاف‌بندی بنایی، دیوارهای مسلح

قیمت حدودی (بهار ۱۴۰۴):

تیراژ. قیمت هر عدد (تومان)

زیر ۵۰۰ عدد. ۲۸٬۰۰۰ – ۳۲٬۰۰۰

بالای ۱۰۰۰ عدد. ۲۳٬۰۰۰ – ۲۶٬۰۰۰

(قیمت نهایی وابسته به تیراژ، نوع رزین و محل تحویل است)

مزایای استفاده در بنایی کلاف‌دار:

• وزن کم → کاهش بار مرده

• مقاوم در برابر رطوبت، زنگ‌زدگی و حمله سولفات‌ها

• اجرای آسان با نیروی نیمه‌ماهر

• افزایش عمر مفید دیوار مسلح و کاهش ترک‌های انقباضی

مراحل سفارش و خرید:

1. اعلام تیراژ مورد نیاز

2. دریافت پیش‌فاکتور رسمی

3. تولید و خم‌کاری طبق سفارش (۱ تا ۳ روز کاری)

4. ارسال از کارخانه به محل پروژه (در سراسر کشور)

آیا مایل هستید پیش‌فاکتور و نمونه خاموت برای شما ارسال شود؟ لطفاً تعداد مورد نیاز و شهر مقصد را بفرمایید.

برای تولید و فروش انبوه خاموت ۳۵×۳۵ با میلگرد نمره ۱۰ کامپوزیتی در اصفهان، شما می‌توانید با کارگاه‌ها و کارخانه‌های تخصصی در زمینه میلگرد و محصولات FRP همکاری کنید. در ادامه، راهنمای کامل برای تأمین، تولید و فروش این محصول آورده شده است:

مشخصات فنی خاموت ۳۵×۳۵ نمره ۱۰

• نوع میلگرد: کامپوزیتی GFRP (با الیاف شیشه)

• نمره میلگرد: ۱۰ میلی‌متر

• ابعاد خاموت: ۳۵ سانتی‌متر × ۳۵ سانتی‌متر (داخلی یا خارجی، قابل تنظیم)

• شکل: مربعی مستطیل بسته یا باز (طبق نقشه پروژه)

• شعاع خم استاندارد: حداقل ۵ برابر قطر میلگرد برای جلوگیری از شکست

مزایای خاموت کامپوزیتی نمره ۱۰

• ۴ تا ۵ برابر سبک‌تر از خاموت فولادی

• مقاوم در برابر زنگ‌زدگی، رطوبت و مواد شیمیایی

• دوام بسیار بالا در سازه‌های بتنی در مناطق مرطوب

• سرعت بالای اجرا و کاهش هزینه نیروی انسانی

قیمت حدودی خاموت ۳۵×۳۵ نمره ۱۰ (بهار ۱۴۰۴)

تیراژقیمت تقریبی هر خاموت

زیر ۱۰۰۰ عددحدود ۳۲٬۰۰۰ – ۳۵٬۰۰۰ تومان

بالای ۵۰۰۰ عددحدود ۲۵٬۰۰۰ – ۲۸٬۰۰۰ تومان

(قیمت وابسته به نرخ رزین، نرخ الیاف و تیراژ نهایی است)

فروش و ثبت سفارش

برای ثبت سفارش انبوه، می‌توانید:

• فایل دیتا شیت یا محاسبات یا نقشه پروژه را ارسال کنید

• پیش‌فاکتور رسمی از شرکت دریافت کنید

• تولید انبوه طی ۳ تا ۷ روز انجام می‌شود

• ارسال از طریق باربری به انتخاب مشتری به سراسر کشور

برای خرید آسان میلگرد و خاموت آماده کامپوزیتی (FRP)، مراحل زیر را دنبال کنید تا سریع، مطمئن و با قیمت مناسب خرید خود را انجام دهید:

۱. مشخص‌کردن نیاز پروژه

• سایز میلگرد: از نمره ۶ تا ۲۰ (بسته به نیاز پروژه)

• نوع الیاف:

  • GFRP (الیاف شیشه)

  • CFRP (الیاف کربن)

  • BFRP (الیاف بازالت)

• شکل و ابعاد خاموت: U شکل، بسته، سفارشی

• طول شاخه‌ها: معمولاً ۶ یا ۱۲ متر

• مقدار مورد نیاز: برحسب متر، شاخه یا وزن

۲. انتخاب مرکز فروش مطمئن

این سایت به عنوان نماینده رسمی شرکت‌ اپوراد دارای نمایندگی‌ معتبر که امکان فروش مستقیم از کارخانه و ساخت خاموت و خرک و انکرهد آماده با دستگاه CNC خم‌کاری است را دارد و آماده همکاری و ثبت سفارش میلگرد انبوه پیمانکاران پروژه های عمرانی رسته آب و راه و ساختمان و قطعات پیش ساخته بتنی است.

۳. نحوه خرید آسان

مرحله. توضیحات

استعلام قیمت: تماس، واتساپ یا فرم آنلاین با مشخصات فنی

دریافت پیش‌فاکتور: معمولاً در همان روز کاری

ثبت سفارش: با پرداخت بیعانه یا تسویه کامل

ساخت و خم‌کاری خاموت‌ها: طبق نقشه پروژه یا استاندارد ACI

ارسال به محل پروژه: از طریق باربری، وانت یا تیپاکس بسته به حجم سفارش

۴. مزایای خاموت کامپوزیتی آماده

• مقاوم در برابر خوردگی، رطوبت و محیط قلیایی

• ۴ برابر سبک‌تر از خاموت فولادی

• بدون نیاز به رنگ یا روکش محافظ

• اجرا سریع‌تر و دقیق‌تر در پروژه

۵. قیمت حدودی میلگرد و خاموت FRP (بهار ۱۴۰۳)

نوع نمره قیمت حدودی (تومان/متر)

میلگرد کامپوزیتیGFRP نمره ۸ ۱۴٬۰۰۰ – ۱۷٬۰۰۰

میلگرد کامپوزیتیGFRP نمره ۱۲ ۲۲۲٬۰۰۰ – ۲۶٬۰۰۰

خاموت آماده سایز ۱۰ از ۳۰٬۰۰۰ (بسته به ابعاد)

چسبندگی شیمیایی، که نتیجه تعامل بین فولاد و محصولات هیدراتاسیون خمیر سیمان است، اولین مکانیسمی است که توسعه می‌یابد. مقاومت ناشی از این مکانیسم کم است و به سرعت زمانی که لغزش بین آرماتور و بتن شروع می‌شود از بین می‌رود. هنگامی که جابجایی اضافی ایجاد می‌شود، مکانیسم بعدی فعال می‌شود.

• چسبندگی مکانیکی، که وابسته به شکل سطح میله است، زمانی فعال می‌شود که چسبندگی شیمیایی از بین می‌رود. در این مرحله، برجستگی‌ها تنش‌های تحمل بار را بر روی بتن ایجاد می‌کنند و به طور همزمان میکرو ترک‌های عرضی آغاز می‌شوند. نیروهای مایل ناشی از اثر دنده‌ها به طور شعاعی به سمت بیرون در بتن پخش می‌شوند. تنش کلی معمولاً به دو مؤلفه متعامد تفکیک می‌شود: مؤلفه طولی، که به آن تنش اتصال گفته می‌شود، و مؤلفه شعاعی، که به آن تنش نرمال یا شکافشده گفته می‌شود.

خاموت کامپوزیتی (که معمولاً از موادی مانند فیبر شیشه‌ای یا فیبر کربن ساخته می‌شود) به طور فزاینده‌ای به عنوان جایگزینی برای خاموت فولادی در تقویت بتن استفاده می‌شود. در اینجا یک بررسی از خاموت کامپوزیتی و مقایسه آن با فولاد آورده شده است:

1. ترکیب خاموت کامپوزیتی:

• خاموت فیبر شیشه‌ای (GFRP - پلیمر تقویت‌شده با فیبر شیشه‌ای): از الیاف شیشه‌ای که در یک رزین پلیمری قرار دارند، ساخته شده و سبک و مقاوم در برابر خوردگی است.

• خاموت فیبر کربنی (CFRP - پلیمر تقویت‌شده با فیبر کربنی): از الیاف کربنی ساخته شده که استحکام و سفتی بالایی دارند و در مقایسه با فولاد، وزن کمتری دارند.

• سایر کامپوزیت‌ها: ممکن است بر اساس موادی مانند الیاف آرامید (مثل کفلار) و سیستم‌های مختلف رزینی باشند.

2. ویژگی‌ها و مزایای کلیدی:

• مقاومت در برابر خوردگی: یکی از بزرگترین مزایای خاموت‌های کامپوزیتی در مقایسه با فولاد، مقاومت در برابر خوردگی است. خاموت فولادی ممکن است با گذشت زمان زنگ زده و خورده شود، به ویژه در محیط‌های مرطوب، نمکی یا شیمیایی. اما خاموت کامپوزیتی در برابر خوردگی مقاوم است و این آن را برای استفاده در محیط‌های دریایی، ساحلی یا بسیار خورنده مناسب می‌سازد.

• سبک بودن: خاموت کامپوزیتی به طور قابل توجهی سبک‌تر از خاموت فولادی است که می‌تواند هزینه‌های حمل و نقل و جابجایی را در سایت‌های ساخت‌وساز کاهش دهد. همچنین می‌تواند نصب را آسان‌تر کند، به ویژه در پروژه‌های بلندمرتبه یا دورافتاده.

• نسبت استحکام به وزن: خاموت کامپوزیتی معمولاً نسبت استحکام به وزن بالاتری نسبت به فولاد دارد. به عنوان مثال، خاموت فیبر کربنی استحکام کششی بالایی دارد ولی در عین حال از فولاد سبک‌تر است، که این باعث می‌شود در برخی کاربردها کارآمدتر باشد.

• عایق الکتریکی و حرارتی: برخلاف فولاد، خاموت کامپوزیتی الکتریسیته یا حرارت را هدایت نمی‌کند. این می‌تواند در کاربردهایی که هدایت الکتریکی یا حرارتی مطلوب نیست، مفید باشد.

• دوام و طول عمر: به دلیل مقاومت در برابر خوردگی، خاموت کامپوزیتی معمولاً طول عمر بالاتری دارد و هزینه‌های نگهداری را در طول زمان کاهش می‌دهد.

3. معایب خاموت کامپوزیتی در مقایسه با فولاد:

• هزینه: خاموت کامپوزیتی معمولاً از نظر هزینه مواد و نصب، گران‌تر از خاموت فولادی است. این تفاوت هزینه یک عامل کلیدی است که باید در نظر گرفته شود، به ویژه در پروژه‌های بزرگ.

• شکست‌پذیری: در حالی که خاموت کامپوزیتی قوی است، ممکن است نسبت به فولاد بیشتر شکننده باشد. این می‌تواند آن را در برابر شکست تحت شرایط خاص، به ویژه در حین حمل و نصب، آسیب‌پذیرتر کند. با این حال، معمولاً استحکام کششی بالایی دارد.

• سابقه محدود: فولاد برای قرن‌ها استفاده شده و سابقه عملکرد اثبات‌شده‌ای دارد. خاموت کامپوزیتی، اگرچه در حال رشد است، هنوز سابقه طولانی‌تری ندارد و داده‌های بلندمدت از کاربردهای دنیای واقعی همچنان در حال جمع‌آوری است.

• اتصال با بتن: خاموت کامپوزیتی معمولاً مانند فولاد به‌طور قوی با بتن اتصال برقرار نمی‌کند که این می‌تواند عملکرد کلی تقویت‌کننده را تحت تأثیر قرار دهد، به ویژه در کشش. ممکن است نیاز به درمان‌های خاص سطحی یا پوشش‌ها برای تقویت اتصال با بتن باشد.

4. کاربردهای خاموت کامپوزیتی:

• ساختارهای دریایی: پل‌ها، اسکله‌ها و موج‌شکن‌ها که در معرض آب دریا قرار دارند، از مزایای مقاومت در برابر خوردگی خاموت کامپوزیتی بهره‌مند می‌شوند.

• زیرساخت‌ها در محیط‌های خورنده: برای جاده‌ها، تونل‌ها و پل‌ها در مناطقی که معمولاً از نمک‌های جاده‌ای استفاده می‌شود، خاموت کامپوزیتی کمک می‌کند تا از تخریب زودهنگام سازه جلوگیری شود.

• ساختارهای بتنی با عملکرد بالا: در شرایطی که وزن اهمیت دارد (مانند پروژه‌های هوافضا، نظامی یا ساخت‌وساز سبک)، خاموت کامپوزیتی می‌تواند مفید باشد.

نتیجه‌گیری:

خاموت کامپوزیتی مزایای زیادی، به‌ویژه در زمینه مقاومت در برابر خوردگی، کاهش وزن و دوام دارد. با این حال، هنوز چالش‌هایی مانند هزینه بالاتر و اتصال ضعیف‌تر با بتن در مقایسه با فولاد وجود دارد. استفاده از آن برای پروژه‌هایی که نیاز به مزایای آن دارد، به ویژه در محیط‌های خاص، مناسب است، حتی اگر هزینه اولیه بیشتر باشد.

مقایسه هزینه خاموت کامپوزیتی و فولادی در پروژه‌های ساختمانی به عوامل مختلفی بستگی دارد. در اینجا به بررسی جنبه‌های مختلف هزینه‌ این دو نوع خاموت می‌پردازیم:

1. خاموت فولادی:

• هزینه مواد اولیه: خاموت‌های فولادی معمولاً ارزان‌تر از خاموت‌های کامپوزیتی هستند. این نوع مصالح از فولاد معمولی یا آلیاژهای خاص تولید می‌شوند که به‌طور معمول هزینه کمتری دارند.

• هزینه نصب و اجرا: نصب خاموت فولادی سریعتر و آسان‌تر است. این امر به دلیل آشنایی بیشتر کارگران با استفاده از فولاد و استانداردهای اجرایی آن است. بنابراین هزینه‌های نیروی کار و زمان اجرا معمولاً کمتر است.

• مقاومت در برابر خوردگی: فولاد در برابر رطوبت و شرایط محیطی خاص آسیب‌پذیر است و ممکن است نیاز به پوشش ضد زنگ یا استفاده از فولاد ضدزنگ باشد. این امر می‌تواند هزینه‌های نگهداری را افزایش دهد.

2. خاموت کامپوزیتی:

• هزینه مواد اولیه: خاموت‌های کامپوزیتی از ترکیب الیاف شیشه، کربن یا مواد پلیمری ساخته می‌شوند. این مواد معمولاً بسیار گران‌تر از فولاد هستند. به‌ویژه الیاف کربن، که دارای خواص فیزیکی بسیار بالایی است، می‌تواند هزینه‌ها را به‌شدت افزایش دهد.

• هزینه نصب و اجرا: نصب خاموت‌های کامپوزیتی نیاز به تجهیزات خاص و مهارت‌های بیشتری دارد. همچنین فرآیند نصب ممکن است زمان‌برتر باشد، که این می‌تواند هزینه نیروی کار و زمان اجرای پروژه را افزایش دهد.

• مقاومت در برابر خوردگی: یکی از بزرگترین مزایای خاموت‌های کامپوزیتی مقاومت بالای آن‌ها در برابر خوردگی است. این ویژگی باعث کاهش هزینه‌های نگهداری در بلندمدت می‌شود.

3. مقایسه کلی هزینه‌ها:

• هزینه اولیه: خاموت‌های فولادی به‌طور معمول ارزان‌تر از خاموت‌های کامپوزیتی هستند.

• هزینه‌های اجرایی: نصب خاموت فولادی سریع‌تر و آسان‌تر است، بنابراین هزینه‌های اجرایی و نیروی کار برای آن کمتر است.

• هزینه‌های نگهداری: خاموت‌های کامپوزیتی به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، نیاز به نگهداری کمتری دارند و می‌توانند در شرایط خاص (مانند محیط‌های مرطوب یا خورنده) هزینه‌های نگهداری را کاهش دهند.

• طول عمر: خاموت‌های کامپوزیتی معمولاً طول عمر بالاتری دارند و می‌توانند در پروژه‌هایی با شرایط محیطی سخت یا در پروژه‌هایی که نیاز به دوام بالا دارند، مناسب‌تر باشند.

نتیجه‌گیری:

• خاموت فولادی ارزان‌تر است و نصب آن راحت‌تر و سریع‌تر انجام می‌شود، اما نیاز به نگهداری بیشتر و مقاومت کمتری در برابر خوردگی دارد.

• خاموت کامپوزیتی هزینه اولیه بالاتری دارد، اما دارای مزایای مهمی از جمله مقاومت در برابر خوردگی و طول عمر بیشتر است که می‌تواند در بلندمدت هزینه‌های نگهداری را کاهش دهد.

در نهایت، انتخاب بین این دو بستگی به شرایط پروژه، نیاز به دوام و بودجه موجود دارد.

طراحی نیوجرسی (Jersey Barrier) بتنی جاده‌ای با میلگرد کامپوزیتی (مانند GFRP) نسبت به میلگرد فولادی دارای تفاوت‌هایی است که در ادامه به آن‌ها پرداخته می‌شود:

1. ویژگی‌های میلگرد کامپوزیتی

• غیرخورنده: بسیار مناسب برای محیط‌های مرطوب و مناطق با نمک‌پاشی زمستانی.

• وزن سبک‌تر: حدود ۴ تا ۵ برابر سبک‌تر از میلگرد فولادی.

• مدول کشسانی پایین‌تر: حدود یک چهارم فولاد، که در طراحی باید لحاظ شود.

• مقاومت کششی بالاتر: معمولاً بیشتر از فولاد.

2. نکات طراحی نیوجرسی با میلگرد کامپوزیتی

الف) تحلیل سازه‌ای

• در طراحی به روش Ultimate Limit State (ULS)، باید مقاومت نهایی میلگردهای GFRP و ظرفیت خمشی و برشی مقطع بررسی شود.

• نسبت تنش-کرنش GFRP خطی تا شکست است، بنابراین هیچ نشانه تسلیم (yield) مانند فولاد ندارد. طراحی باید ایمن‌تر انجام شود.

ب) فاصله‌گذاری میلگرد

• به دلیل مدول پایین‌تر GFRP، ممکن است نیاز به افزایش تعداد میلگرد یا کاهش فاصله میلگردها باشد تا تغییرشکل‌ها کنترل شود.

ج) پوشش بتنی (Concrete Cover)

• معمولاً نیازی به پوشش زیاد مانند فولاد نیست (چون خوردگی ندارد)، ولی برای چسبندگی و مقاومت مکانیکی، حداقل 25 تا 40 میلی‌متر توصیه می‌شود.

د) اتصالات

• از وصله مکانیکی یا اپوکسی استفاده می‌شود چون جوشکاری ممکن نیست.

3. مزایا در نیوجرسی جاده‌ای

• طول عمر بالا، خصوصاً در مناطق با رطوبت زیاد یا نمک.

• کاهش وزن نیوجرسی (مفید برای حمل و نصب).

• کاهش هزینه‌های نگهداری در طول زمان.

4. آیین‌نامه‌ها و منابع پیشنهادی

• ACI 440.1R-15: راهنمای طراحی سازه‌های بتنی مسلح با FRP.

• CSA S806 (کانادا): استاندارد طراحی برای اعضای بتنی تقویت‌شده با FRP.

• آیین‌نامه‌های محلی و دفترچه‌های طراحی وزارت راه

عالی، برای طراحی اجرایی نیوجرسی بتنی با میلگرد کامپوزیتی (مثلاً GFRP)، نیاز داریم جزئیات زیر رو مرحله‌به‌مرحله بررسی کنیم:

۱. مشخصات هندسی نیوجرسی

برای نمونه، ابعاد رایج:

• ارتفاع: 81 سانتی‌متر

• عرض پایه: 61 سانتی‌متر

• عرض بالایی: 15 سانتی‌متر

• طول: 3 متر (قطعه پیش‌ساخته)

۲. میلگرد کامپوزیتی (GFRP)

فرضیات:

• نوع: GFRP

• قطر میلگرد طولی: 12 میلی‌متر

• مقاومت کششی نهایی: 1000 MPa

• مدول کشسانی: 50 GPa

• ضریب ایمنی: 2

۳. آرماتورگذاری پیشنهادی

الف) میلگردهای طولی (کششی – در پایین نیوجرسی):

• تعداد: 4 میلگرد GFRP Ø12

• محل قرارگیری: در فاصله 5 تا 7 سانتی‌متر از کف (با کاور 3.5 سانتی‌متر)

• فاصله‌ها: دو ردیف موازی با فاصله عرضی 15 تا 20 سانتی‌متر

ب) میلگردهای افقی عرضی (خاموت یا تنگ برای کنترل ترک):

• نوع: GFRP Ø8 یا Ø10

• فاصله: هر 20 سانتی‌متر

• شکل: بسته یا نیم‌دایره‌ای، اطراف میلگردهای طولی

ج) میلگردهای عمودی (اتصال دیواره‌ها به کف):

• نوع: GFRP Ø10

• فاصله: هر 30 سانتی‌متر

۴. جزئیات اجرایی بتن

• نوع بتن: C30 یا بالاتر (برای مقاومت در برابر ضربه)

• اسلامپ: حدود 10±5 سانتی‌متر برای تراکم‌پذیری خوب

• مواد افزودنی: روان‌کننده + ضدیخ در شرایط سرد

• ویبره: با دستگاه ویبراتور مناسب برای جلوگیری از حفره

۵. قالب‌بندی

• قالب فلزی با اتصالات دقیق برای جلوگیری از نشتی

• خروجی برای لیفت یا جابه‌جایی توسط لیفتراک یا جرثقیل

۶. حمل و نصب

• استفاده از قلاب پیش‌ساخته در قطعه

• حمل با تریلی، نصب با جرثقیل

۷. نکات ویژه برای GFRP

• برش میلگرد فقط با سنگ‌فرز یا اره مخصوص

• خم‌کاری در محل مجاز نیست (خم را باید در کارخانه تولید کرد)

• استفاده از کاورهای پلاستیکی یا فیبری برای جلوگیری از آسیب میلگرد هنگام بتن‌ریزی

در این مقاله ۵ تصور غلط در عدم استفاده از میلگردهای کامپوزیت به جای میلگردهای فولادی بازار آهن آلات ایران بیان شده است و نشان داده شده در بیشتر اوقات مزیت های کامپوزیت ها بیشتر از معایب آن در برابر میلگرد فولادی است.

۱- میلگرد GFRP ضعیف است:

این یک تصور غلط رایج بین مهندسن و پیمانکاران کم آشنا با فن آوری نوین است که از این باور ناشی می شود که اگر یک ماده سبک وزن است، یا ارزانتر از میلگرد فولادی است پس باید ضعیف تر از فولاد سنتی رایج در کارخانه های میلگرد فولادی باشد.

با این حال، میلگرد GFRP در واقع از نظر مقاومت و استحکام کششی خیلی قوی تر از میلگردهای فولادی است.

میلگرد کامپوزیتی GFRP دارای مقاومت کششی گسیختگی دو تا ۳ برابر میلگرد فولادی بازار است.

علاوه بر این، میلگرد GFRP نسبت استحکام به وزن بالاتری نسبت به فولاد دارد، به این معنی که می تواند وزن بیشتری را در هر واحد جرم نسبت به فولاد ساختمانی تحمل کند.

2. میلگرد GFRP به راحتی دچار خوردگی می شود:

میلگرد فایبرگلاسGFRP به هیچ وجه دچا خوردگی به دو دلیل استفاده از الیاف خیلی مقاوم و رزین آپوکسی هیچ وقت دچار زنگ زدگی و خوردگی نمی شود.

بر خلاف فولاد، میلگرد GFRP در برابر زنگ زدگی محیط اصلا حساس نیست، که در مناطق با رطوبت بالا، محیط های نمکی و سولفاتی یا سایر محیط های خورنده مزیت قابل توجهی است.

این مقاومت در برابر خوردگی، میلگرد GFRP را به یک جایگزین عالی برای میلگرد فولادی تبدیل می کند، به ویژه در مناطق ساحلی مازندران خلیج فارس و حتی مدیترانه، که میلگرد فولادی سریعتر دچارخوردگی می شود.

۳-میلگرد GFRP گران است:

استفاده از میلگرد GFRP در اجرای سازه و قطعات پیش ساخته بتن مسلح در دراز مدت گزینه مقرون به صرفه تری از نظر مهندسی است.

این میلگرد آجدار نوین کامپوزیتی دو تا سه برابر قوی تر از میلگرد فولادی استیل است، به این معنی که می توان از میلگرد با قطر کمتر استفاده کرد و هزینه مواد را کاهش می دهد.

علاوه بر این، میلگرد GFRP طول عمر بیشتری نسبت به میلگرد فولادی دارد، که به معنای هزینه های نگهداری و جایگزینی کمتر در طول زمان است. علاوه بر این، نصب میلگرد GFRP ساده تر و کار کمتری دارد و هزینه های کلی را کاهش می دهد.

۴-نصب میلگرد GFRP دشوار است:

نصب میلگرد GFRP در واقع راحت تر از میلگرد فولادی است. میلگرد GFRP سبک تر از فولاد است و حمل و نقل آن را در محل ساخت و ساز آسان تر می کند.

به دلیل سهولت حمل و نصب، میلگرد GFRP می تواند منجر به زمان ساخت سریع تر و کاهش هزینه های نیروی کار شود.

۵-میلگرد GFRP توسط قوانین ساختمانی تایید نشده است:

این یک تصور غلط رایج است که درست نیست. میلگرد GFRP به طور گسترده در سطح جهانی تایید شده است، از جمله استاندارد IS 18256 : 2023 در هند. IS 18256 : 2023 و مبحث ۹ مقررات ملی ساختمان و مقررات آشتو و بتن آمریکا و کانادا و ژاپن مشخصاتی است که استاندارد میلگرد های پلیمری تقویت شده با الیاف شیشه ای گرد جامد (GFRP) مورد استفاده در تقویت بتن را تعیین می کند.

تست دقیق استحکام آن را تضمین می کند و آن را به یک انتخاب شناخته شده و بادوام در ساخت تبدیل می کند.

در نتیجه، حذف این باورهای غلط و شناخت مزایای میلگرد GFRP به عنوان جایگزین مناسب برای میلگرد فولادی سنتی مهم است.

استحکام، مقاومت در برابر خوردگی، دوام، سهولت نصب و سازگاری با قوانین ساختمانی آن را به گزینه ای جذاب برای پروژه های ساختمانی تبدیل کرده است.

جهت پاسخگویی تلفنی بر روی لینک شماره تلفن همراه زیر کلیک کنید. 989904509825

جهت پاسخگویی واتس آپ هر روز ساعت 8 صبح تا 10 شب کلیک کنید.

جهت پاسخگویی اینستاگرام هر روز ساعت 8 صبح تا 10 شب کلیک کنید. ما را به دوستانتان معرفی کنید.

مناطق ساحلی مستعد کربناسیون و خورندگی آب دریا بهترین گزینه برای استفاده از خاموت کامپوزیتی جهت استفاده در مناطق ساحلی هستند.

خم و خاموت کامپوزیتی:

مدیریت خوردگی و کاهش لغزندگی بین میلگردها و جلوگیری از کمانش در اثر تغییر شکل و کاهش هزینه های نگهداری و بازسازی از مهمترین کاربردهای خاموت کامپوزیت است.

کلیه تاسیسات فاضلابرو تصفیه خانه ها و کلاریفایرها و منهول ها و چربی گیرها

کانال ها و لوله های بتن مسلح کامپوزیت هدایت آب

پساب های صنعتی و مواد شیمیایی

بخش mri مراکز بهداشتی،و درمانی

عرشه کامپوزیت پل ها در مناطق سردسیر و زیرسازی های بتن مسلح

شمع های بلند مدفون در خاک و دریا ک زیر آب

کلیه بلوک های پیش ساخته بتن مسلح نیوجرسی

ساختمان ها و قطعات پیش ساخته بتن مسلح

گابیون ها و آبروهای جلوگیری از سیلاب و رواناب

دیوارکشی و محوطه سازی بزرگ مراکز اداری

سدهای بتنی و بنایی مسلح و آبگیرهای بزرگ نگهداری آب

موج شکن ها و دیوارهای ساحلی مناطق خلیج فارس و دریای خزر

قطعات و کول ها و درپوش های پیش ساخته بتن مسلح

استخرهای شنا و پرورش آبزیان و ماهی ها

مخازن بتن مسلح نگهداری آب و هدایت فاضلاب

انواع دیوارهای حائل جاده و زیر زمین ساختمان ها

مزایای میلگرد و مش کامپوزیتی frp

استحکام کششی میلگردهای کامپوزیت gfrp تقریبا ۳ برابر بیشتر از مش های فولادی است.

میلگرد و مش کامپوزیت ۸ برابر سبک تر از وزن مش های فولادی موجود در بازار هستند.

میلگردهای مش کامپوزیت ارزان تر از میلگردهای فولادی برای پیمانکار تمام می شود.

صرفه اقتصادی بیشتر نسبت به دیگر روش های آرماتوربندی از نظر صرفه جویی در مصالح و وزن و زمان

برخوردار بودن از مقاومت بسیار بالای به دلیل وجود اتصالات پلیمری و همچنین منظم بودن گره ها

سرعت اجرا نسبت به میلگردهای فولادی بیشتر می گردد.

بهینه سازی مصرف میلگرد در سازه ها

به دلیل اتصالات مقاوم پلیمری و ضخامت قابل توجه چسبندگی فوق العاده ای با بتن سازه ای فراهم می کند.

کاربرد میلگردهای کامپوزیت بدون آج یا ساده:

تولید مقره های کامپوزیتی
تولید قیم های کشاورزی
گلخانه و باغات کشاورزی
کشت های نایلونی و زیر نایلونی
میله پرچم و چادرهای مسافرتی
نردبان های پیش ساخته کامپوزیت
پایه های تابلو
هندریل های کنار پل های عابر پیاده و جاده و راهها
پیچ و مهره کامپوزیتی اتصالات سازه ای
دسته ابزار و کالاهای ورزشی

مژده، امکان خم میلگردهای پر مقاومت کامپوزیت در زوایای مختلف برای مشتریان شرکت اپوراد فراهم گردید!

یک سوال رایج که در بین مهندسان و متخصصان ساخت و سازهای عمرانی در اجرا مطرح می شود این است که آیا میلگردهای GFRP را می توان خم کرد؟ آیا میلگردهای GFRP را می توان خم کرد؟ بسته به زمینه، پاسخ هم بله و هم خیر است.

در حوزه ساخت و ساز و مهندسی عمران، میلگردهای پلیمری تقویت شده با الیاف شیشه (GFRP) به عنوان یک جایگزین انقلابی برای میلگردهای سنتی فولادی ظاهر شده اند.

میلگردهای GFRP مزایای متعددی از جمله مقاومت در برابر خوردگی، خواص سبک وزن و استحکام کششی بسیار بالا را در سازه ارائه می دهند.

میلگردهای GFRP جایگزینی قوی برای آرماتورهای فولادی سنتی ارائه می دهند، با این نکته که نمی توان آنها را به همین راحتی در محل خم کرد.

با این حال، فرآیند تولید امکان خم شدن دقیق میلهگردهای GFRP را فراهم می‌کند و در نتیجه میلگردهای کامپوزیت GFRP پیش‌خم‌شده‌ای را فراهم می‌کند که نیازهای پروژه خاص عمرانی را برآورده می‌کند.

با استفاده از میلگردهای خم شده GFRP، متخصصان ساخت و ساز می توانند از مزایای GFRP در کاربردهای مختلف بهره ببرند و از دوام، استحکام و تطبیق پذیری در پروژه های خود ‌کاملا اطمینان حاصل نمایند.

برای الزامات معماری منحصر به فرد، می توان خم های سفارشی را در زوایا و اشکال مختلف ساخت.

این خم ها برای برآوردن نیازهای پروژه خاص طراحی شده اند و دقت و پایبندی به مشخصات طراحی از پیش تایید شده نظام مهندسی و شرکت های مهندسین مشاور و حتی کارفرما را تضمین می کنند.

تمام انواع میلگردهای زیر با استفاده از فن آوری در مراحل ساخت بر طبق لیستوفر ارائه شده مشتری قابل خم در زوایای مختلف هستند:

میلگردهای L: برای اتصال بخش های مختلف بتن، تضمین تداوم و پیوستگی سازه استفاده می شود.

میلگردهای U: اینها در دال‌ها و دیوارهای بتنی برای تقویت بیشتر در گوشه‌ها و لبه‌ها استفاده می‌شوند و پایداری کلی و توزیع بار را افزایش می‌دهند.

خاموت ها: رکاب‌ها یا خاموت ها که اغلب در تیرها و ستون‌ها استفاده می‌شوند، تقویت‌کننده‌های حلقه بسته المانهای سازه هستند که به ضمن محصور کنندگی مقاومت برشی کمک می‌کنند و از کمانش آنها جلوگیری می نمایند

رکاب های GFRP از قبل به شکل مستطیلی یا دایره ای خم می شوند و محصور شدگی و یکپارچگی لازم سازه را فراهم می کنند.

قلاب‌ها یا سنجاقی ها: قلاب‌ها که معمولاً در انتهای میلگردها برای قلاب انداختن آن‌ها در بتن استفاده می‌شوند، برای حفظ موقعیت و اثربخشی آرماتور بسیار مهم هستند.

میلگردهای پیش خم شده GFRP یک راه حل عالی برای پروژه هایی هستند که به شکل ها و پیکربندی معماری های خاصی نیاز دارند.

این میلگردهای پیش خم شده طبق مشخصات پروژه ساخته شده و آماده نصب تحویل داده می شوند.

در دسترس بودن میلگردهای خم شده GFRP، تطبیق پذیری GFRP را در کاربردهای مختلف گسترش می دهد و آنها را برای عناصر ساختاری پیچیده مناسب می کند.

در حالی که خمش در محل امکان پذیر نیست، میلگردهای GFRP واقعاً می توانند در طول فرآیند تولید خم شوند. این محیط کنترل شده تضمین می کند که الیاف دست نخورده باقی می مانند و یکپارچگی میله حفظ می شود.

فرآیند خمش در طول ساخت شامل تکنیک های دقیق و تجهیزات تخصصی است که برای رسیدگی به مواد GFRP بدون آسیب رساندن به الیاف طراحی شده است.

لازم به ذکر است برش و قطع میلگردهای کامپوزیت به راحتی در محل پروژه کارگاه قابل انجام است.

برای تهیه انواع میلگرد کامپوزیت بر طبق لیستوفر پروژه با شماره ۰۹۹۰۴۵۰۹۸۲۵ تماس حاصل نمائید.